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本文重点总结了水轮机的重要部件转轮体常发生的主要铸造质量问题,分析了产生缩孔缩松、裂纹、尺寸超差等质量问题的主要直接原因,并提出了铸造工艺优化设计方案。 相似文献
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根据某HT200床头箱结构特点和相关铸造技术要求,通过对铸件进行结构与工艺性分析,确定了相应的铸造工艺参数,完成了浇注系统的初步设计;借助计算机软件模拟了金属液的浇注、充型与凝固过程;设置并调整冒口和冷铁的尺寸与位置,显著减少了铸件的缩松缩孔缺陷,优选出了最佳的铸造工艺方案。 相似文献
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石炳华 《中国铸造装备与技术》2010,(1):36-38
通过对BHP旋转车钩钩体上、下模型及砂芯铸造工艺的优化设计,大大减少了铸件缩松、缩孔、夹砂、变形、裂纹等铸造缺陷的产生,生产效率及铸件成品率进一步提升,工艺完全满足生产的需要和铸件的各项技术参数要求。 相似文献
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<正> 混流式水轮机转轮(图1),标准直径小于4200mm的,我国一般采用整体铸造法制造;直径大的,一般采用分开铸造后焊接或把合成整体的方法制造. 相似文献
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根据齿轮箱箱体的结构特点及技术要求,选择砂型铸造方法进行铸造工艺设计,选择树脂砂作为造型材料。利用ViewCast软件进行充型和凝固模拟,预测铸造缺陷产生位置,分析了充型和凝固过程中铸件产生缺陷的原因。在此基础上,对齿轮箱箱体的铸造工艺方案进行了优化,最终选择阶梯式浇注系统,直浇道、横浇道、内浇道截面积比为1:2:4,冒口选择发热保温冒口,浇注温度为750℃。使用优化后的铸造工艺方案进行了数值模拟及实际浇注试验,发现铸件几乎没有缺陷,满足了实际生产中对铸件质量的要求。 相似文献
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运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案. 相似文献
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针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件. 相似文献
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以铝合金变速器壳体为研究对象,结合压力铸造和零件结构的特点,设计浇注系统,使用Magma软件对初始工艺进行数值模拟,结果表明充型不平稳,没有按照顺序凝固,产生缩松缩孔和热裂纹缺陷。根据模拟结果及缺陷产生原因改进浇注系统,增加冷却系统,最终得到消除缺陷、符合要求的工艺方案。 相似文献