单驱动双滑块分型抽芯在铅套半热流道压铸模中的应用

针对合金密度较大的铅套,首次尝试使用半热流道模具的热室压铸机生产,以减少合金液在模具浇道流动过程中产生的裹气及压射能量损耗。设置直浇道热作件支撑机构,降低热作件以热传导方式在模具剩余部分的热损耗,满足了锥浇道浇口套与热流道热作件的互换性要求。模具采用周而复始和谐而自然的分型面离合装置,提高了模具使用的稳定性。在一模多腔压铸型中,提出了一种单驱动双滑块分型抽芯机构,使模具结构更加合理,可有效地减小模具尺寸。     

改善浇注系统的有效途径

浇注系统是压铸生产中极其重要的组成部分,浇注系统的优劣直接关系到铸件的质量、压铸的效率、模具寿命和试模的次数,因此对于压铸生产来说,浇注系统直接关系到压铸生产的全部.浇注系统由余料、直浇道、横浇道、内浇道组成.图1所示手把是我厂生产的众多压铸产品之一,材料采用美国牌号380.0铝合金,结构虽简单,但尺寸要求极为严格.     

相机支架传动齿压铸模设计

分析了铝合金端盖压铸件结构工艺性特点,介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。为了使铝合金充型平稳,提高铝合金的材料利用率,同时方便进行加工,采用了分支式横浇道的设计,很好地满足了模具的设计要求。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

镁合金齿轮箱压铸模具设计与压铸工艺

总结镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模具的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;且模具制造中,采用先进加工设备保证IT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺.生产经验表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好、压铸缺陷少,模具寿命长.     

多点热浇道模具的结构设计及其特点分析

采用多点热浇道模具进行无浇道废料注塑成形,不仅可节约原材料、保证塑件质量、利于特大塑件的成形,还可以通过改变定模板和动模板,实现多品种塑件的成形,有助于推行模具标准化。本文结合一模四腔成形盒体、盒盖的四点热浇道模具和成形冰箱上、下栅板长塑件的两点热浇道模具的结构,简要介绍多点热浇道模具的设计要点。并对两种结构作一比较。     

改进进料系统达到加工的经济性

在进行注射模设计时经常用选择进料系统的办法解决塑压模的经济性问题。采用热浇道的无浇道模具注射法并非总是经济的解决办法,特别是在生产批量不够大时更是如此。在这种情况下,按塑件的要求、大小和结构可以选用各种进料系统,保证冷浇道     

铝合金端盖压铸模设计

分析了铝合金端盖压铸件结构工艺性特点，介绍了压铸模的浇注系统及模具结构设计。为了使铝合金充型平稳，提高铝合金的材料利用率，同时方便进行加工，采用了分支式横浇道的设计，很好地满足了模具的设计要求。经实际生产检验，该模具在使用过程中操作方便、安全，工作稳定可靠，铸件质量达到要求。     

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用.对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统.经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%.     

热流道及其模具

<正> 一、概述 热流道对于单型腔模具来说又称无浇道模具即延长的喷咀。对于多型腔模具来说又有绝热浇道,半绝热浇道和热浇道(外加保温装置)之分。 热流道的出现迄今已有卅多年历史,只是由于近年来设计和制造上的不断改进,才在生产上获得广泛应用。在美国热流道模具已实现了标准化,其注射模中有40％为热流     

铝合金薄圆盘压铸模设计

设计了一种特殊结构的铝合金薄圆盘压铸模,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用中心浇道,形成铸件通孔的型芯兼作分流锥。浇道开设在靠近孔口的内壁上,以便于用冲裁方法切除,不影响铸件尺寸和外观。为防止因脱模阻力过大而损坏铸件,采用由两个摆杆控制的型腔板-推杆二级脱模机构。模具结构简单紧凑,工作可靠,操作方便,成型铸件质量好。     

缝隙式内浇道在ZQCuCo3CrRE铸件中的应用

通过对高强度ZQCuCo3CrRE铜螺母铸件缝隙式内浇道的优化设计,在生产中确定了金属型双坯对开模具缝隙式内浇道的厚度和高度,并对浇注温度、充型速度和开型时间等提出要求,证明铜螺母铸件采用缝隙式内浇道工艺具备质量稳定,生产效率高,操作简单可靠等优点,是铜螺母铸件较为有效的铸造工艺。     

皮带轮液压胀形模设计

皮带轮零件是周向带有两条V形槽的圆筒形冲压件,采用液压胀形.分析了带轮成形工艺特性,介绍了皮带轮液压胀形模具结构,论述了模具结构特点和工作原理.该模具的凹模主要由三瓣可浮动的上环和下环组成,由气缸驱动的斜楔机构和三瓣环座控制其径向运动,并且上环压紧工件后随其纵向运动,保证了零件成形质量.模具结构紧凑,生产效率高.     

铝合金油底壳压铸工艺的数值分析及优化

在对铝合金油底壳工艺结构分析的基础上,初步进行了浇注系统设计。通过AnyCasting软件系统地分析了不同工艺参数和内浇道尺寸对铸件充型、凝固过程的影响,预测了铸件缩孔、缩松分布。通过对工艺参数及内浇道尺寸的优化,有效地减少了铸件的缩孔、缩松等缺陷。优化后的工艺参数:浇注温度为650℃,模具温度为190℃,冲头低压速度为0.25m/s,高压速度为3.15m/s;内浇道厚度为6mm。     

摩托车发动机齿轮箱上盖压铸充型分析及模具设计

针对摩托车发动机齿轮箱上盖压铸工艺,设计了两分支浇道和多分支浇道结构的浇注系统.运用Anycasting软件对两种浇注方案的充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件充型过程中产生的裹挟气体、致密性不好的缺陷.模拟结果显示,多分支浇注系统能够保证致密性的要求和模具温度的平衡.同时采用镶嵌式锁紧滑块结构进行了压铸模具设计.在压铸生产调试后,铸件气密性试验合格率达到95％.     

工艺参数对AZ91HP镁合金压铸件晶粒尺寸的影响

研究了浇注温度、模具温度和内浇道速度对镁合金压铸件抗拉强度和晶粒尺寸的影响规律。结果表明，随浇注温度和内浇道速度的升高，试样的抗拉强度先增大再减小，晶粒尺寸则先减小再增大；当模具温度升高时，试样的抗拉强度随着模具温度升高而增大，晶粒尺寸则随之减小。当压铸工艺参数（浇注温度680℃、模具温度为215℃、内浇道速度为70m／s）适宜时，AZ91HP合金标准拉伸试棒的抗拉强度吼稳定在224．2MPa，密度ρ稳定在1．77g／cm^3，晶粒尺寸只有14．4μm。通过线性回归建立了晶粒尺寸和抗拉强度之间的经验关系。     

锁扣半固态压铸模具及压铸工艺研究

研究了半固态流变压铸成形技术,设计并制造出不同内浇道尺寸的锁扣半固态压铸模,利用模拟软件对半固态流变压铸充型及凝固过程进行了数值模拟,并进行了试验验证。结果表明,模具温度对半固态压铸影响较大,应保持在250～300℃。压铸模内浇道尺寸也有重要影响,较大内浇道面积(17mm2)的铸件硬度优于较小内浇道面积(11mm2)的铸件硬度。试验得到的最优半固态压铸工艺参数,压射速度为1m/s,模具预热温度为240℃,浆料温度为590℃。     

无气喷枪压铸模浇注系统的设计与改进

分析了无气喷枪的结构、尺寸和工艺特点,对原浇注系统进行了改进,由原来的一处进浇改为靠近产品要求较高的位置两处进浇;不使用斜抽芯机构,使模具结构简单化.在合理的压铸工艺配合下,模具生产出了合格的产品.     

ZL101A铝合金支架成型工艺及模具设计

针对目前ZL101A铝合金支架零件毛坯生产采用常规砂型铸造存在铸件致密度低,尺寸精度差和生产效率低的问题,采用金属型铸造工艺生产该支架.在模具结构设计方面主要考虑铸件的取出、浇道和冒口的设置、型芯的固定和取出以及模具的锁紧等多方面要求.结果表明:由于金属型冷却速度较快和铸造条件比较稳定,所得支架铸件组织较致密并具有较好的尺寸精度和表面粗糙度,生产效率也有很大提高.     

大孔出流理论在大型电动机机壳铸件生产中的应用

根据大孔出流理论,采用分配式直浇道系统,将阻流截面设置在浇口杯的出口处,使分配直浇道大于主直浇道截面的尺寸,每层内浇道截面尺寸等于直浇道截面尺寸,保证在充型过程中,分配直浇道不充满,同时控制浇注系统的形状和结构,改变金属液流动方向及造成不同的阻力,实现阶梯式浇注系统的逐层引注.     

热塑性塑料注射模具的热浇道应用实例

本厂于86年试制成功全部采用国产元件的热塑性塑料注射模热浇道技术,並成功地应用在双桶洗衣机塑料外壳模具中,投入正常生产。两年多来的生产实践证明,采用热浇道技术不仅可减少材料的消耗,缩短成形周期,降低劳动强度和生产成本,且提高了产品的质量和延长了模具的使用寿命。它不仅得到了行家们的肯定,同时也被洗衣机模具行业所接受。通过不断地引进、吸收、消化。目前所研制的热浇道模具,在技术上又得到更进一步完