一种纯大麻织物的煮漂一浴工艺

探讨了纯大麻织物的前处理工艺,即碱+五合一精炼剂煮漂一浴工艺。以经向断裂强力、经向硬挺度、毛效、白度为评定指标,设计了L9(34)正交优化实验分析氢氧化钠用量、五合一精炼剂用量、处理温度、处理时间的影响,并与几种常见的煮漂工艺进行对比。结果表明:最优工艺为氢氧化钠用量12 g/L、五合一精炼剂用量5 g/L、90℃处理90 min;与未处理的纯大麻织物相比,经向断裂强力减小了14.7%,经向硬挺度降低了34.7%,毛效提升了72.7%,白度提升了29.4%;与常规碱煮氧漂工艺相比,经向硬挺度和毛效均有显著改善,不仅操作简化,污水排放减少,也使生产成本降低,为后续加工创造了条件。     

尼龙/棉交织物染整前处理工艺探讨

从白度、芯吸效应、织物强力3个指标分析了精练剂LHC、氧漂稳定剂SM-313和螯合分散剂SM-9等助剂对尼龙/棉交织物退煮氧漂一浴法染整前处理质量的影响,并对退煮氧漂一浴法、退煮→氯漂及退煮→亚漂3种不同的前处理工艺进行了比较,以探讨适合于尼龙/棉交织物的染整前处理工艺。     

漆酶/超柔软油精复合处理纯大麻织物的性能

鉴于纯大麻织物手感粗硬、易起皱及柔软性差等问题,探讨了一种漆酶+超柔软油精复合处理纯大麻织物的工艺。在实验过程中,以经向断裂强力、经向硬挺度、毛效作为衡量指标,设计了L16(45)正交实验,研究了漆酶用量、超柔软油精用量、处理时间、处理温度、pH的影响。结果表明:漆酶用量2.0%(omf),超柔软油精用量6.5%(omf),50℃处理75 min,pH=5.5时处理效果最佳,纯大麻织物的经向断裂强力为181 N,经向硬挺度为4.39 cm,毛效为12.8 cm/30 min,与未处理的织物相比,经向硬挺度降低了39%,毛效明显提升,纯大麻织物的性能改善,为后续加工创造了条件。     

尼龙／棉交织物染整前处理工艺探讨

从白度、芯吸效应、织物强力3个指标分析了精练剂LHC、氧漂稳定剂SM-313和螯合分散剂SM-9等助剂对尼龙／棉交织物退煮氧漂-浴法染整前处理质量的影响，并对退煮氧漂-浴法、退煮→氯漂及退煮→亚漂3种不同的前处理工艺进行了比较，以探讨适合于尼龙／棉交织物的染整前处理工艺。     

亚麻/棉织物的冷轧堆前处理工艺

针对亚麻/棉织物前处理过程中强力损失较大、能耗高等难题,采用冷轧堆工艺取代常规前处理工艺。考察了不同工艺对亚麻棉织物强力损失、麻皮残留数量和白度的影响。结果表明,织物采用先碱氧冷轧堆工艺煮漂处理,再进行氧漂的前处理工艺,织物强力下降最少,白度与常规工艺相当,麻皮残留少。优化的煮漂冷轧堆工艺条件为:30%双氧水40 g/L,活化剂10 g/L,冷堆时间24 h。     

高浓精练剂DM-1361在亚麻粗纱煮漂中的应用

研究了应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱煮漂工艺,分析了高浓精练剂DM-1361质量浓度、过氧化氢质量浓度、氢氧化钠质量浓度、稳定剂质量浓度、处理温度、处理时间对亚麻粗纱白度和断裂强力的影响。结果表明:应用高浓精练剂DM-1361的亚麻粗纱碱氧一浴煮漂工艺除杂效果好,纤维白度高,强力损失小,不产生硅垢,无环境污染。最佳工艺参数为:高浓精练剂DM-1361质量浓度0. 6 g/L,过氧化氢质量浓度5 g/L,氢氧化钠质量浓度3 g/L,稳定剂DM-1403质量浓度1. 5 g/L,处理温度90℃,处理时间80 min。煮漂后的亚麻粗纱综合性能好,满足后续细纱工序的技术要求。     

无机氧漂稳定剂G-PR应用性能的研究

在纯棉织物退、煮、漂冷轧堆短流程前处理工艺中,采用自制的无机氧漂稳定剂,结果表明:双氧水质量浓度为55 g/L,NaOH质量浓度为50 g/L,稳定剂G-PR质量浓度为5 g/L时,处理后织物的白度、毛效及强力较理想。在强碱性条件下,自制稳定剂G-PR具有减少或者抑制双氧水(H2O2)过快分解的作用,提高了前处理织物的白度及毛效。因此,稳定剂G-PR可作为一种新型氧漂稳定剂应用于纯棉织物前处理工艺。     

棉织物冷轧堆前处理氧漂活化剂的制备及其应用

针对传统棉织物冷轧堆前处理过程中存在碱和双氧水用量大,生产周期长,效率低的问题,以自制过渡金属盐混合物、羧甲基纤维素钠(CMC)、焦磷酸钠为原料制备了一种新型氧漂活化剂,并通过单因子及正交试验确定了其在纯棉织物冷轧堆新工艺中最佳应用条件:H2O2质量浓度30 g/L,Na OH质量浓度30 g/L,活化剂质量浓度6 g/L,渗透剂质量浓度3 g/L,堆置时间7 h,轧液率100%,温度为室温。该工艺条件下,织物白度为84.2%,强力为682.7 N,30 min毛效为8 cm。结果表明,新工艺不仅可使织物获得较好的处理效果,还能在一定程度上减少碱和双氧水用量,缩短堆置时间,提高效率,降低生产成本。     

多功能精练剂JF-100在粘棉混纺织物前处理工艺中的应用

将多功能精练剂JF-100用于粘棉混纺织物退煮漂一浴法前处理工艺中,通过JF-100用量、双氧水用量、浸渍温度、浸渍时间4个单因素试验和正交试验,得到最优化工艺参数是:多功能精练剂JF-100用量3.0 g/L、30%双氧水用量7.0 g/L、浸渍温度75℃、浸渍时间45 min,退煮漂后织物的白度83.40、毛效14.9 cm/30 min、经向强力310.2 N,和碱氧短蒸工艺相比,工艺简单易操作。     

棉毛纱卡生物酶前处理工艺

棉毛混纺织物采用生物酶煮练和多功能精练酶煮漂两浴法前处理工艺。结果表明,棉毛混纺织物采用果胶酶BTM 15 g/L,纤维素酶COMLI 8 g/L,退浆酶DL 8 g/L,高效精练剂3 g/L,在55℃浸煮60 min,再采用多功能精练酶4 g/L和双氧水10 mL/L复煮漂后,半制品的毛效、白度、强力都能达到要求。与传统的碱氧前处理相比,生物酶前处理后的纤维损伤降低,前处理残液COD值小。     

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、pH值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明：在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、pH 值为12 及漂白时间为45 min 的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9％,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺（TAED）活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED 活化漂白工艺。     

复合氧漂活化体系在棉针织物冷轧堆中的应用

针对传统棉织物冷轧堆漂白法耗时长和耗碱高等问题,研究复合氧漂活化体系在棉针织布冷轧堆漂白中的应用。通过单因素试验法和正交试验法探讨各漂白因素对棉织物白度和断裂强力的影响。结果表明:在室温30℃,复合氧漂剂质量浓度4 g/L,H 2O 2质量浓度32.5 g/L,NaOH质量浓度5 g/L,堆置时间7 h时,该棉氧漂活化体系可获得与常规冷轧堆氧漂工艺相当的织物白度,并明显减少织物强力损伤,提高前处理效率,为实践生产提供参考。     

棉织物的双氧水丝素蛋白活化漂白工艺

将废弃丝素溶解制备成蛋白助剂,应用于棉织物双氧水漂白工艺中。探讨了丝素蛋白及其与硅酸钠复配对双氧水漂白织物白度、毛效、分解率和强度的影响。结果表明,丝素蛋白可以有效地提高双氧水在较低温度和较低碱性条件下的漂白效果,实现双氧水低温低碱漂白。优化的漂白工艺为:硅酸钠2 g/L,丝素蛋白1 g/L,30%双氧水20 mL/L,NaOH 1 g/L,70℃漂白50 m in。     

牛奶蛋白纤维织物的低温活化氧漂工艺

针对腈纶基牛奶蛋白纤维在高温碱性条件下易泛黄的问题,在双氧水漂白中,加入由壬酰基苯磺酸钠(NOBS)、四乙酰乙二胺(TAED)及葡萄糖酸盐复合而成的双氧水低温活化促进剂HK,利用双氧水和活化剂体系的联合作用,对腈纶基牛奶蛋白纤维针织物进行漂白。通过正交试验,确定的漂白工艺为:H2O2/活化剂HK用量15/15 g/L,碱剂用量0.5 g/L,漂白温度70℃,时间70~80 min,浴比1∶30。与常规的双氧水漂白、保险粉还原漂白对比,发现采用双氧水/复合低温活化促进剂漂白是一种可行而有效的漂白方法。     

木聚糖酶对杨木化学浆漂白的影响

对木聚糖酶辅助二氧化氯漂白杨木KP浆进行了研究,结果表明在不同酶处理位置的二氧化氯漂白中,酶处理位置对漂白效果影响很大。在木聚糖酶与药品二氧化氧协同漂白过程中,Di段与木聚糖酶协同作用时,时间在40min时较合适。在E段与木聚糖酶协同作用时,时间在50min较为合适。在D2段与木聚糖酶协同作用时,时间在30min时漂白...     

海斯摩尔纤维针织面料练漂工艺研究

采用海斯摩尔纤维混纺纱(由质量分数为10%海斯摩尔纤维、12%莫代尔、78%棉纤维混纺而成,细度为28.1tex)织成的针织物为研究对象,根据海斯摩尔纤维及其针织物的特性,选用了碱氧一浴法为海斯摩尔纤维针织面料的前处理方案,即煮练和漂白同时进行,此工艺不仅能缩短工艺流程,而且节约了能源。然后对海斯摩尔纤维针织面料的练漂工艺条件进行了分析研究,采用单因素分析法和正交试验相结合的方法得出了海斯摩尔纤维针织面料的练漂最佳工艺配方为:氢氧化钠2g/L;双氧水6g/L;硅酸钠1g/L;亚硫酸钠0.5g/L;精练剂2g/L;渗透剂3g/L;温度90℃;时间60min;浴比1∶25。     

PLA-PHBV/天丝/棉混纺机织物的前处理及染色

为了改善PLA-PHBV纤维与天丝、棉纤维混纺织物染色过程中强力损失过大的问题,采用中温型分散染料、高温无(低)碱活性染料对织物进行染色,研究了漂白工艺、分散染料染色工艺、活性染料染色工艺、皂洗工艺等对织物强力、K/S值和色牢度的影响。优化的前处理漂白工艺为:双氧水5 g/L,氧漂稳定剂one 2 g/L,碳酸氢钠0.2 g/L,60处理30 min,浴比l:20。分散染料染色工艺为:ACE-蓝分散染料‰,匀染剂1.0 g/L,醋酸0.5 g/L,90℃保温染色30 min,浴比1:20。活性染料染色工艺为:SG蓝活性染料1‰,元明粉60g/L,碳酸氢钠5g/L,浴比1:20,80℃保温染色时间30 min。皂洗工艺为:2033A皂洗剂1g/L,螯合分散剂1g/L,浴比1:20,65℃皂洗10 min。经过上述工艺整理的PLA-PHBV/天丝/棉织物强力损伤较小,KZS值较高。     

H2O2/NOBS活化体系在棉织物冷轧堆漂白中的应用

 针对传统棉织物冷轧堆漂白法耗时长和耗碱高等问题,研究H₂O₂/NOBS活化体系在纯棉织物冷轧堆漂白中的应用。通过单因素试验和正交试验法分析各工艺因素对漂白效果的影响,探讨其作用原理,开发了整套的应用工艺技术。合适的工艺条件为:H₂O₂质量浓度30 g/L,NOBS与H₂O₂物质的量比1∶4,NaOH质量浓度6 g/L,堆置时间6 h。结果表明:该活化漂白工艺在改善漂白织物品质的前提下能够大大减少耗碱量,缩短冷轧堆时间,具有生态环保和高效节能的优势。     

数码印花用棉织物的淀粉酶退浆工艺优化

为提升数码印花用棉织物前处理质量,采用α-淀粉酶通过浸渍法对纯棉细平布进行退浆处理,分析退浆温度、酶浓度、pH值、钙离子浓度、渗透剂浓度对退浆效果的影响,并以分段法表征织物在退浆、精练-漂白一浴工序的失重情况。结果表明:淀粉酶最优退浆工艺为α-淀粉酶质量浓度3 g/L、氯化钙质量浓度5 g/L、渗透剂JFC质量浓度2 g/L、处理液pH值6、温度90℃、保温30 min、浴比40∶1。淀粉酶退浆及精练-漂白一浴的棉织物几乎可以达到与碱处理棉织物同样的效果,且织物强力无太大损伤。分别将α-淀粉酶退浆及碱退浆后的前处理棉织物应用于数码印花,酶退浆后的棉织物印制颜色鲜艳、色光纯正,耐摩擦色牢度良好,且K/S值无较大影响。     

洗水对含木棉纤维牛仔面料性能的影响

采用普洗、氧漂、氯漂、锰漂和酵素漂等方法对含木棉牛仔面料进行处理,探讨不同洗水方法对含木棉牛仔面料的K/S值、透气性、断裂强力和断裂伸长率的影响。结果表明,除锰漂、氧漂外,其它三种洗水方法的褪色效果不明显;经过氧漂、锰漂洗水后的牛仔面料,透气率增加14%以上,酵素漂的透气率下降超过14%,而氯漂和普洗的透气率基本不变;氧漂、氯漂处理面料的经纬向断裂强力增加,而锰漂、酵素漂的减小,普洗经向减小,纬向变化不大。