牛角瓜纤维纯纺36.4tex纱的开发

为了开发牛角瓜纤维纯纺纱线,提高其成纱质量,介绍牛角瓜纤维的主要性能,从梳理、并条、粗纱和细纱等工序分析牛角瓜纤维纯纺环锭纱的生产工艺参数和原则,针对牛角瓜纤维纯纺纱断裂强度偏低、条干均匀度差、毛羽较多等问题,采用赛络纺、集聚纺和集聚赛络纺等纺纱方法对其纺纱工艺进行优化,对比分析3种方法所纺36.4tex纱性能。结果表明:采用转杯并合凝聚工艺,可改善牛角瓜纤维的可纺性;降低车速、调整车间温湿度,明显减少环锭纺并条工序绕胶辊和罗拉;赛络纺显著改善纱线条干,集聚纺有效减少纱线毛羽,集聚赛络纺对纱线毛羽和条干均有明显改善,且3种方法都可使纱线断裂强度略有提高;当细纱工序采用集聚赛络纺时,纱线性能可以满足织造要求。     

低扭矩环锭纺对羊毛纱性能的影响

为了实现羊毛纱低捻高强目标,提高织物质量,探究低扭矩环锭纺纱工艺对不同捻系数羊毛纱性能和织物纬斜情况的影响,采用低扭矩环锭纺纱工艺纺制不同捻系数的25 tex羊毛纱,并与25 tex常规环锭纺羊毛纱的断裂强度、断裂伸长率、毛羽指数和条干均匀度进行对比。结果表明：羊毛纱线密度为25 tex时,相同捻系数下,低扭矩环锭纺纱工艺羊毛纱的断裂强度较常规环锭纺平均提高约10%;断裂伸长率较常规环锭纺平均提高15%左右;长毛羽(3～9 mm)指数下降趋势明显,降低了织物的起毛起球;短毛羽(1～2 mm)指数上升趋势明显,使织物触感更加丰满和柔软;条干均匀度较常规环锭纺显著降低;低扭矩环锭纺羊毛纱所织针织小样较常规环锭纺纬斜率降低15%左右,为羊毛纱及针织物的开发提供了新的思路和方法。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

探讨集聚槽倾角对紧密纱质量的影响。分析了紧密纺异形管集聚槽的形态与作用,并采用集聚槽倾角为5°、7°、9°3种不同的异形管,分别纺制5种不同线密度的紧密纱,进行纺纱质量对比试验。结果表明:随着集聚槽倾角的增大,单纱强力降低,有害毛羽数减少;集聚槽倾角的增大对29.2tex和19.4tex纱条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的增大而升高。     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响研究

为探讨粗纱间距对普梳粗支赛络纱性能的影响,文章选用6种不同中心距双孔喇叭口分别纺制29.1 tex的普梳棉纱,并对成纱性能进行测试,同时将所纺纱线与同支数的集聚纺和环锭纺纱线进行对比分析。结果表明：调节双喇叭口中心距改变赛络纺粗纱间距可以改善纱线质量,采用双喇叭口大中心距所纺赛络纱的强伸性能和毛羽与集聚纺纱相当,条干均匀度也较好。     

集聚槽倾角对紧密纱质量的影响

采用集聚槽倾角为5°、7°和9°三种不同的异形管,分别纺制五种不同线密度的紧密纺纱。结果表明,随着集聚槽倾角的不断增大,单纱强力不断降低,有害毛羽数不断减少;集聚槽倾角的不断增大对29.2tex和19.4tex的纱线条干CV值影响规律不明显,但14.6tex、11.7tex与9.7tex纱线的条干CV值则随着集聚槽倾角的不断增大而升高。     

喷气涡流纺与环锭纺纱线结构和性能对比

介绍了喷气涡流纺和环锭纺的成纱机理,通过试验对比分析了喷气涡流纺和环锭纺纱线的结构和性能差异。研究表明,喷气涡流纱的表观直径较相同特数的环锭纱小,断裂强度和条干均匀度略差于环锭纱,但喷气涡流纺具有纺纱速度快、纱线毛羽少等优点,未来具有良好的发展前景。     

集聚纺与传统纺纱线性能对比研究

探讨了RX240-EST型细纱机集聚装置的技术特点,对两种相同规格即CJ 9.7 tex集聚纺和环锭纺纱线的拉伸性能、毛羽、条干不匀率和疵点等进行了测试分析,指出集聚纺消除了加捻三角区,较之相同规格的环锭纺纱线减少了毛羽,其拉伸性能优,须条中纤维伸直度提高,纱线条干均匀度更好,纤维排列整齐、清晰、紧密,能明显提高成纱质量。     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱成纱性能

 以锦纶低弹丝和绢粗纱为原料,纺制不同捻度、不同喂入间距的绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱,测试了复合纱的强伸性能、条干不匀和毛羽。通过对实验结果进行方差分析发现,在实验范围内,复合纱成纱强度和断裂伸长率均随纺纱捻度的增加而增加,但纺纱两组分喂入间距对其影响不大;成纱捻度和两组分喂入间距对成纱的条干不匀CV值影响不显著;复合纱的毛羽指数随成纱捻度及两组分在前罗拉处喂入间距的增加均呈现下降趋势。由此得到实验范围内绢丝/锦纶长丝sirofil复合纱的优化纺纱工艺参数:捻度850捻/m,前罗拉喂入间距18 mm。     

赛络纺棉/氨纶包芯纱工艺探讨

赛络纺棉/氨纶包芯纱既具有赛络纱条干好、毛羽少的优点,又能发挥氨纶高弹性的特点,是生产各类弹性织物的理想原料。对赛络纺棉/氨纶包芯纱的主要工艺参数(捻系数、须条间距、氨纶丝预牵伸倍数)与纱线质量(毛羽、强度、断裂伸长、条干均匀度)的关系进行了试验和优化分析,为纺制赛络纺棉/氨纶包芯纱提供了参考。     

压力棒隔距块在棉纺中的应用

为了探讨在棉纺生产中压力棒隔距块对成纱质量的影响,分析了压力棒隔距块的原理,并在FA506型环锭细纱机上加装不同型号的压力棒隔距块分别纺制出CJ9.7 tex、CJ7.3 tex纱线,测试纱线的毛羽、强力、条干等各项指标并进行对比分析。结果表明,在棉纺中使用压力棒隔距块后,成纱条干有所改善,成纱强力变化不大,成纱毛羽的变化也不明显。     

乌拉草/棉/维纶复合纱线的开发与性能

针对乌拉草/棉/维纶赛络纺包芯纱存在毛羽较多和条干较差等问题,加装导纱器引入外包缠纱,设计一种改善其条干和减少毛羽的新型纺纱方法:改进型赛络菲尔纺。对影响纱线性能较大的纱线捻系数与导纱间距进行了实验,并以断裂强度、断裂伸长率、毛羽指数和条干均匀度为性能评价指标,对改进型赛络菲尔纺制备的乌拉草/棉/维纶复合纱的工艺进行模糊综合评价。结果表明:捻系数对纱线性能影响顺序依次为400、380、360、340;改进型赛络菲尔纺在单纱间距为10 mm,捻系数为400时,复合纱的综合性能最好,与传统赛络菲尔纺工艺制备的包芯纱对比,毛羽指数下降了73.49%,条干不匀率减小了29.05%。     

Dynamic analysis of spinning triangle geometry part 2: spinning triangle geometry and yarn quality

This paper examines empirical relationships between the geometrical parameters of the spinning triangle and the quality parameters of ring spun yarns. For this purpose, controlled variations in the geometry of the spinning triangle were induced using two existing modifications in the ring spinning process and by varying the yarn twist level. The geometrical parameters of the spinning triangle were measured using the clear rubber roller combined with digital image processing techniques as described in the first part of this study. The yarn quality parameters measured included yarn hairiness, strength, elongation and evenness. Yarn hairiness showed more noticeable sensitivity towards the physical shape of the spinning triangle than yarn tenacity, while yarn evenness and elongation were not significantly influenced by changes in spinning triangle geometry.     

集聚赛络假捻纱与集聚赛络纱的性能对比

为解决针织物在穿着过程中纬斜严重的问题,以大麻/棉(30/70)纱线为原料,分别采用集聚赛络假捻纺和集聚赛络纺生产15 tex细纱,并对成纱的捻度、湿扭结数、毛羽、强度等性能进行了显著性分析。结果表明:线密度、捻度均相同时,集聚赛络假捻纺可顺利纺纱,但集聚赛络纺因强度低使断头率偏高;集聚赛络假捻纱的捻度、湿扭结数、断裂强度、3 mm以上的有害毛羽数、条干均匀性均显著优于集聚赛络纱,线密度相同时,集聚赛络假捻纱的设计捻度可降低16%,且成纱湿扭结数降低约33%,3 mm以上的有害毛羽数降低约90%,条干CV值降低约4.3%,而二者在粗节、细节、棉结方面均无显著差异,因此,由集聚赛络假捻纱为原料制成的针织物纬斜现象得到明显改善。     

原色与脱色牦牛绒精梳纯纺纱工艺研究

针对牦牛绒纤维主体长度短、长度离散度大、含有大量粗死毛等导致无法使用现有毛精纺设备实现精梳制条的问题,通过采用便捷喂毛、高效预梳、低损伤分梳、落物充分回收装置组成高效分梳机构,将卷曲、块状绒团拉伸为基本伸直的单纤维状.在细纱工序,分别采用环锭纺、网格圈紧密纺、全聚纺纺制原色和脱色牦牛绒单纱和赛络纱,并对成纱质量进行测试...     

错位纺纱对成纱性能的影响

采用错位纺纱技术在DSSP-01型数字式小样细纱机上纺制不同细度不同捻向的纯棉纱,通过纱线性能测试探讨错位方向对不同粗细和不同捻向纱线成纱性能的影响.实验结果表明,错位纺纱对成纱断裂强度和成纱条干有不同程度的改善,但是错位纱的断裂伸长率降低;由于吸棉笛管和导纱钩的不匹配,错位环锭纱毛羽显著增加.     

低扭矩环锭纺纱原理及其单纱的结构和性能

本文主要回顾了低扭矩环锭纺纱技术的发展。通过讨论其纺纱三角区的特点,利用高速摄影技术对纺纱区捻度和张力分布的观察分析,系统地介绍了低扭矩纱的成纱原理。此外,结合示踪纤维技术,利用纱线结构连续测量分析系统对低扭矩环锭单纱和传统环锭单纱的内部结构进行分析,揭示了低扭矩纱独特的结构特点,如非同轴异形螺旋线结构,纤维片段局部反转现象等。这些特点解释了低扭矩纱及其织物具有优良物理性能的原因。同时,通过多个生产厂家提供的测试数据,对比分析了几代低扭矩环锭纱与传统环锭纱及其织物的物理性能,结果表明低扭矩环锭纱具有低捻高强、低残余扭矩和毛羽少等特点,其针织物经多次水洗后歪斜变形小和手感好,机织物具有较好的撕裂强力,断裂强力和耐磨擦性。最新一代低扭矩环锭纺纱技术显著地改善了高支纯棉纱的物理性能。     

应用给湿装置改善环锭纺成纱毛羽

为减少成纱毛羽,在环锭纺细纱机前钳口与导纱钩之间加装接触式给湿装置,对出三角区后的低捻段纤维须条给湿。借助高速摄影拍摄纱线与导纱轮接触所产生的水雾三角区长度发现,导纱轮直径越大,水雾三角区长度越长。通过测试一落纱平均耗水量,纱线细度相同条件下,随导纱轮直径增大,耗水量增多;同时,纱线细度增大也会增加纺纱耗水量。在上述条件下进行纺纱试验并测试成纱毛羽,14.6 tex 精梳棉管纱3 mm 及以上有害毛羽较普通环锭纺降低了35.9%,19.5 tex精梳棉纱有害毛羽降低了41.1%。14.6 tex 精梳棉管纱络筒后3 mm 及以上有害毛羽较普通环锭纺筒纱降低了41.6%。结果表明,对环锭纺须条给湿可大幅度减少成纱有害毛羽,从而提高纱线品质。