南方稀土矿浸出传质的研究

本文从传质的角度，研究了淋浸速度、浸出剂浓度、矿石粒度、原矿稀土品位对南方某稀放浸出效果的影响，用色层塔板理论和ｖａｎ Ｄｅｅｍｔｅｒ方程进行分析，了了淋浸速度与浸出效果之间的规律，为高效、低耗、合理地开采南方稀土提供 理论依据。     

我国南方某稀土矿浸出动力学研究

本文研究了南方某稀土矿浸出动力学、考察了出反应温度、浸出剂初始浓度及搅拌强度对浸出速度物影响，结果表明，其浸出过程可用收缩未反应芯模型描述，属内扩散控制，导出了浸出动力学方程，为搞效低耗浸出稀土提供了理论依据。     

兰坪难选氧化锌矿氨浸动力学

针对兰坪氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学进行了研究。研究了氧化锌矿氨浸的机理以及氨水的浓度、温度和矿石粒度对难选氧化锌矿浸出过程的影响。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1-(1-a)^1/3=k ct/ρr0，浸出过程为边界层控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

南方稀土矿抑铝浸出研究

南方稀土矿浸出过程中，铝是影响产品质量的主要杂质。本研究在浸矿剂中加入抑制铝浸出的添加剂．抑制浸矿过程中铝的浸出。经优化试验，结果表明：对于南方某稀土矿。在浸矿剂中加入0．05％的抑铝剂HZA，控制浸矿剂溶液pH值为5．5时，所得浸出液中铝的含量减少56．85％，而稀土浸出率几乎不损失。     

风化壳淋积型稀土矿浸取过程中基础理论研究现状

对风化壳淋积型稀土矿浸取过程中的浸取水动力学、原地浸出渗流规律、浸取稀土动力学、浸取铝动力学、浸取传质浸取过程选择性等基础理论现状进行了概括和分析.指出了目前浸取过程中存在的一些问题和面临的挑战,特别指出应在浸铝浸取动力学过程研究、浸取过程强化研究、堆浸、原地浸出基础理论研究方面有待进一步加强.      

难选氧化锌矿氨浸的动力学研究

针对难选氧化锌矿的特点，对氧化锌矿的氨浸动力学和反应机制进行了研究。结果表明，氧化锌矿氨浸属不生成固体产物层的“未反应核缩减型”模型，动力学方程遵从1－（1－α）^1/3=κct/ρr0，浸出过程 为扩散步骤所控制，提高氨水的浓度、温度以及降低矿石粒度，均可加速锌的浸出速度，提高浸出率。     

风化壳淋积型稀土矿浸出渗流和传质过程研究现状及展望

风化壳淋积型稀土矿富含中重稀土,主要分布在中国的南方七省,目前主要用硫酸铵作为浸取剂的化学浸出法回收稀土。浸取剂在矿体中的渗流、传质过程直接影响着稀土浸出效率,强化其渗流、传质过程可以提高稀土浸出的有效渗流速度,加快稀土离子交换速率,降低浸取剂用量,缩短生产周期,实现稀土绿色高效回收。本文分析了风化壳淋积型稀土矿渗流、传质过程的研究现状,总结了风化壳淋积型稀土矿渗流、传质过程的强化方法。结果表明,继续探索浸取液在风化壳淋积型稀土矿矿体中的有效渗流扩散规律和找寻促进稀土传质的高效传质规律,并以此为指导筛选浸取剂和助浸剂、改进注液方式、增加外力场将是强化风化壳淋积型稀土矿渗流、传质过程的主要研究方向。     

硫酸镁浸出离子型稀土矿动力学研究

为提高硫酸镁作为浸矿剂浸出稀土时的稀土浸出效率,对其浸出动力学进行研究.采用搅拌浸出的方式进行动力学实验,明晰浸出过程动力学控制步骤,并结合Arrhenius方程求取反应的表观活化能及动力学方程,此外,考察了浸出温度、硫酸镁浓度、搅拌速度以及矿石粒径对稀土浸出过程的影响.结果 表明:硫酸镁浸出离子型稀土矿动力学符合未反...     

赤泥中浸出钪的工艺条件及动力学研究

对某厂拜耳法生产氧化铝的副产物富钪赤泥进行了钪的酸浸工艺条件和动力学研究。考察了赤泥粒度、浸出温度、液固比对钪浸出率的影响,建立了钪的酸浸动力学模型。结果表明:颗粒直径65~80μm、反应温度90℃、液固比3∶1,钪的浸出率可达80%以上;钪的酸浸过程符合收缩未反应芯模型,动力学方程为1-(1-XB)2/3-2/3XB=Kt,活化能为19.55 kJ/mol,该反应主要受固膜扩散过程控制。     

某离子型稀土矿浸出试验

以中国南方地区某离子型稀土矿为研究对象,采用搅拌浸出和柱浸的方式,研究不同条件下矿样中稀土及杂质元素的浸出情况,为离子型稀土矿产资源的绿色高效开采提供参考。结果表明,浸出液固比对离子相稀土浸出率影响较大,浸出时间影响较小,离子相稀土浸出过程时间短,反应迅速;柱浸过程中离子相稀土流出速率最快,达到平衡时间短,杂质元素前期浸出浓度高,后续拖尾严重;离子相稀土浸出率随着样品深度的增加不断降低,符合南方离子型稀土成矿规律;硫酸铵浸出过程中铵根离子损失量较大,最低损失率超过11.31%,硫酸根不参与金属离子的交换反应过程,回收率最高可达99.22%。     

淋积型稀土矿原地浸矿几项技术问题的解决途径

就淋积型稀土矿原地浸矿工艺存在浸出盲区、浸出剂向浸出区外漂移及处在潜水面之上、浸出剂浓度及布液方式的选择等几项技术问题提出了解决的方法与途径。     

某红土镍矿加温搅拌浸出试验研究

某低品位红土镍矿的碱性脉石含量较高,矿石嵌布粒度细,平均镍品位0.91%,属难处理氧化镍矿,采用加温搅拌浸出方法可以有效地从中浸出镍.研究了加温搅拌浸出过程中各因素对镍浸出率的影响.结果表明,在温度85 ℃、矿石粒度-20目、酸矿质量比2∶5、液固体积质量比3∶1、搅拌浸出2 h条件下,镍浸出率可达60%以上.     

铀矿石的细菌浸出试验研究

细菌浸出法是利用某些微生物及其氧化产物溶浸矿石中的有用金属的一种新工艺。对取自湖南某矿的铀矿石进行了细菌浸出试验，考察了不同浸出剂、浸出时间、矿石粒度、矿石层高度、浸出剂中高铁离子浓度、等因素对铀浸出率的影响，并进行了扩大试验。结果表明，利用细菌浸出法可提高铀的浸出率，降低酸耗。     

高碱度脉石低品位氧化铜矿氧化氨浸动力学

研究了高钙镁碱性脉石的低品位氧化铜矿在氨-硫酸铵溶液中的氧化氨浸过程,考察了搅拌速度、温度、液固体积质量比、矿石粒度和氨、硫酸铵、过硫酸铵浓度等因素对浸出的影响,分析了氧化浸出过程动力学。结果表明:该矿石氨浸过程符合界面传质和固体残留膜层(或产物层)扩散的混合控制模型,其表观活化能为12.32kJ/mol,半经验动力学方程为1/3ln(1-x)+(1-x)-1/3-1=1.89×10-2·c0.25(氨水)·r0.355·c0.175(过硫酸铵)·c0.258(硫酸铵)·d0-0.154·e(-1 506.78/T)t;提高浸出剂浓度和温度,可加速铜的浸出速度,提高浸出率。     

混合铵盐浸出风化壳淋积型稀土矿中稀土的研究

采用氯化铵和硝酸铵配成的混合铵盐作浸出剂,用柱浸模拟风化壳淋积型稀土矿的浸出过程,考察混合铵盐浸出剂的配比、浓度、液固比、pH和流速等对稀土浸出率的影响。结果表明,这种类型的浸出剂对该稀土矿有较高的稀土浸出率,且能较好地抑制黏土矿物的膨胀,最优工艺条件为:NH4Cl和NH4NO3的质量比8∶2、浸出剂质量浓度10g/L、浸出液pH=4.0、液固比2∶1、流速0.5mL/min,在此条件下稀土浸出率为96.29%,黏土矿物的线膨胀率为2.738%。     

风化壳淋积稀土矿浸取动力学基础理论研究

风化壳淋积型稀土开采先后经历了池浸、堆浸和原地浸矿,目前采用原地浸矿法.研究风化壳淋积型稀土浸取动力学有助于从本质上提高浸矿效率和资源回收率,为高效、科学开采风化壳淋积型稀土矿提供理论依据,进一步完善风化壳淋积型稀土的原地浸出理论和技术.为此对风化壳淋积型稀土矿浸取动力学基础理论进行研究,并针对现有浸矿工艺,指出了影响浸取效率的因素,提出了提高风化壳淋积型稀土浸取速度的方法与措施.      

矿石粒度对活性炭催化低品位原生硫化铜矿石细菌氧化的影响

通过摇瓶试验,研究了矿石粒度对活性炭催化原生硫化铜矿石细菌氧化浸出的影响。结果表明：在活性炭催化低品位原生硫化铜矿石细菌浸出过程中,矿石粒度对铜的浸出率有较大影响。矿石粒度小于0．1mm最有利于铜的浸出,浸出240h,铜浸出率达83％;矿石粒度过细,溶液中三价铁含量升高,产生的铁沉淀物会直接影响铜的浸出。     

矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿细菌浸出的影响

通过摇瓶试验研究矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿石中细菌浸出的影响,并初步探讨了浸矿过程中细菌的氧化活性及其对浸矿的影响。研究结果表明:在原生硫化铜矿石细菌浸出过程中,有利于铜浸出的矿石粒度和矿浆浓度分别是5 mm和20%~25%;溶液中三价铁含量过高或产生的铁沉淀都会直接影响细菌的氧化活性和浸矿效果。     

陕西某钒矿石钙化焙烧—酸浸工艺研究

研究了采用钙化焙烧—酸浸工艺从陕西某钒矿石中浸出钒,考察了焙烧温度、添加剂种类与用量、焙烧时间、空气通量、矿石粒度、浸出条件等对钒浸出的影响。试验结果表明,在矿石粒度-100目、焙烧温度920℃、加入4%CaCO3+2%CaCl2作添加剂、空气通量50m3/(m2·h)条件下焙烧4h,然后在硫酸总用量8%、液固体积质量比1.5∶1、常温条件下2段逆流浸出3h,钒浸出率达70%以上。     

白钨矿焙烧转料的氢氧化钠浸出动力学研究

中国的钨矿种类以白钨矿为主,黑白混合钨矿与黑钨矿为辅,白钨矿虽储量丰富,但传统的白钨冶炼工艺冶炼难度大、成本高且环境污染严重。为此,提出了一种“氯化镁焙烧—氢氧化钠浸出”绿色环保新工艺。为进一步明确焙烧矿碱浸工序的反应机制,以白钨精矿与MgCl₂焙烧的转型物,即MgWO₄转料为研究对象,以氢氧化钠为浸出剂,详细考察了氢氧化钠浓度、反应温度、转料粒度、搅拌速度以及时间对MgWO₄转料碱浸过程的影响。在此基础上,开展动力学研究,结果表明：氢氧化钠浓度和反应温度为浸出反应过程中的主要影响因素,矿物粒度为次要影响因素。对MgWO₄转料的氢氧化钠浸出动力学实验数据进行拟合,可知该浸出过程符合整体反应模型(volume reaction model),计算可得反应活化能为89.9 kJ·mol^-1,氢氧化钠浓度反应级数为1.718,矿物粒度影响指数为-0.391。反应过程受化学反应控制,其反应动力学方程为：■