径向柱塞式液压马达故障实验及其智能诊断方法

针对径向柱塞式液压马达故障数据源较少、故障特征与振动信号之间对应关系不明等问题，运用某企业柱塞式液压马达扭矩测试平台收集其故障振动信号，对比径向柱塞式液压马达不同故障类型之间的振动数据特点，分析故障特征与振动信号之间的对应关系，丰富径向柱塞式液压马达故障诊断数据集，并提出基于深度卷积神经网络的径向柱塞式液压马达智能故障诊断方法。径向柱塞式液压马达故障实验结果表明：相比于正常振动信号而言，滚子和定子裂纹及磨损故障振动信号烈度较大，时域统计指标变化较明显，且频谱中有清晰的故障特征及其倍频成分；提出的智能故障诊断方法可以高效识别径向柱塞式液压马达9种健康状态，诊断精度高达99.85%,为径向柱塞式液压马达出厂前测试的智能诊断奠定了数据和理论基础。     

流量信号与液压系统状态监测

压力、流量、温度等都是液压系统状态监测的特征信息，而以流量信息进行液压故障诊断方面的工作目前开展得很少。本文基于流量与流压系统工况的关系，指出流量信号也是状态信息的丰富载体，利用流量信息可以实现液压系统的状态监测，是述了流量信号的两类获取方法。     

液压支架的动态测试与控制试验系统

介绍了液压支架的动态测试与控制试验的系统。该系统能在实验室完成采集液压支架在各种工况下的动态参数和实时控制，对研究液压支架的动态特性和控制有重要的意义。     

高功率液压驱动系统测速方法的改进

高功率液压驱动系统测速部分一般采用测速发电机测量转速，但由于两部分轴径尺寸相差悬殊，在连接处经常发生小轴断裂，严重影响液压系统的安全稳定运行。该文给出了一种齿轮测速的方法。将转速信号转化为脉冲频率信号，进行测量和显示。结果表明，改进后的测速系统精度可以满足要求，故障率大大降低。     

基于虚拟仪器的液压元件通用测试系统

在各类液压元件的试验中，将被试液压元件看作一个被试系统而不考虑这个系统输入输出信号的具体物理意义，则各类液压元件的稳动态测试内容可以综合为四大类。文章应用虚拟仪器技术，开发了V—SDTH液压元件通用计算机辅助测试系统，实现了压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀、比例阀和电液伺服阀的稳动态测试，取得了良好的实际应用效果。     

基于公理设计的振动信号的采集与分析系统的研究

基于公理设计设计开发了振动数据的采集与分析系统。首先完成此系统的硬件结构，然后介绍了系统软件实现的功能，重点研究了信号时域波形绘制方法和信号的分析，最后通过信号发生器和QPZZ-Ⅱ．旋转机械故障试验系统对本系统进行了测试。该方法既满足了系统的功能需求又保证了功能间的独立性，所设计程序模块化、结构清晰，具有较高的可移植性和重用性。     

热连轧机液压压下系统的动态测试系统的研究

热连轧机液压压下系统的时域和频域特性直接影响整个轧机的性能，因此必须进行液压压下系统的动态测试。用加载缸模拟负载的方式，通过自行设计的电路对磁尺信号远距离传输，采用Visual Basic和Borland C＋＋混合编程方式实现攀钢1450热轧板厂HAGC液压压下系统的动态测试。该测控系统控制精度高、抗干扰能力强，操作方便，可用于其他液压系统的动态测试。     

自动测试系统通用信号调理平台构建

在以计算机为核心构成的测试系统中，采用一种新型总线构建了信号调理平台，该总线结构设计简单合理，包含了系统模块通信所必需的信号。并对系统的可靠性进行了分析和设计，使用该总线对各调理模块进行控制，建立的信号调理平台具有良好的通用性、扩展性、灵活性、稳定性和可靠性，并且可节省测试资源，能够满足多种测试系统的需要。     

液压系统冲击振动信号采集与分析方法研究

针对液压系统冲击故障发生时,振动信号会出现相应的时频特性的变化这一特点,该文利用锤击响应实验,采集了几种典型情况下液压系统冲击信号,并对液压冲击信号进行频谱分析,结果显示不同工况条件下液压冲击振动信号具有不同的频率特征。不同采集位置对液压冲击的具有不同的响应幅度。     

基于虚拟仪器的精密加工测试系统

提出了一种基于虚拟仪器技术的精密加工测试系统，并讨论了这种测试系统的原理以及硬件和软件的实现。该测试系统采用美国NI公司的PCI-6024E数据采集卡，在LabVIEW编程环境下。实现了对信号的数据采集、显示及数据处理，并成功应用于磨料水射流复合电解加工系统的测试。