40Cr钢法兰焊接接头断裂原因分析

通过宏观观察、金相分析和化学成分分析等方法,对40Cr钢法兰焊接接头的断裂原因进行了分析。结果表明,40Cr钢法兰焊接接头存在根部裂纹、焊趾裂纹、未熔合和未焊透等焊接缺陷,在应力的作用下,根部裂纹发生扩展,造成接头在使用过程中发生断裂。焊接工艺及操作不当导致法兰焊接接头产生根部裂纹,是其发生早期断裂的主要原因,并对焊接工艺提出了改进建议。     

一种薄板焊接工艺的快装夹具设计

对薄板对接焊接夹具进行重新设计,能够达到快速装夹薄板,且定位及加紧效果良好,能够达到单面焊双面成型,同时焊后整体外观美观。在薄板焊接时,由于工件薄、热输入大,焊接过程中工件极易发生变形产生焊接缺陷。要想获得焊接质量好的焊缝,除了具备最佳焊接工艺参数外,焊接夹具的装夹对焊缝质量具有决定性作用。因此,设计一款适用于薄板对接焊的快装夹具,定位准确、夹紧效果良好,能够有效提高工件装夹效率,缩短焊前准备时间,显著提升薄板焊接生产质量和效率,对改良薄板焊接生产工作意义重大。     

40Cr钢的焊接修复

通过对40Cr钢的焊接性分析,确定施焊过程中焊接方法和焊接参数,以及在返修补焊工件时应采取的工艺方法。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢厚壁管全位置焊

一、焊接性分析 （1）1Cr18Ni9Ti不锈钢φ133mm×11mm大管水平固定全位置对接接头主要用于某些化工设备中需要耐热耐酸的管道中,焊接难度较大,对焊接接头质量要求很高,内表面要求成形良好,凸起适中,不内凹,焊后要求PT、RT检验。以往均采用TIG焊或焊条电弧焊,前者效率低、成本高,后者质量难以保证且效率低。     

随焊冲击旋转挤压控制LD10薄板件焊接变形和热裂纹的研究

LD10铝合金薄板在焊接过程中易产生焊接热裂纹,焊后薄板件易产生较大的焊接变形。采用冲击旋转挤压头对焊缝及相邻区域施加一定频率的冲击旋转挤压作用,使焊缝及近缝区产生塑性延展;对LD10常规焊接件和随焊冲击旋转挤压件的焊接残余变形与焊接残余应力进行测量,对比分析了常规焊接件和随焊冲击旋转挤压件的拉伸试验、维氏硬度、断口分析和金相组织,明确了随焊冲击旋转挤压工艺对焊接件组织及性能的影响。试验结果表明,随焊冲击旋转挤压处理后,工件的残余应力被降低到较低水平,随焊冲击旋转挤压工艺起到控制焊接残余应力和变形的作用,并且抑制了焊接热裂纹的产生。     

奥氏体不锈钢薄板立向下焊接工艺改进

本文从焊接材料、焊接参数及焊接操作方法等方面的选择出发对奥氏体不锈钢薄板立向下焊的工艺进行了改进,阐明了奥氏体不锈钢薄板立向下焊的控制要素。     

薄板Al合金的TIG焊接头性能研究

针对薄板铝合金焊接时存在易烧穿、气孔、热裂纹和焊接变形等特点,分析了薄板Al合金TIG焊方法中常见的问题,采用各种有效措施加以解决。通过改变焊接电流和速度得到了一系列的焊缝。对各焊接工艺下的焊接接头进行了显微组织分析和力学性能测试,得出了不同焊接工艺参数下焊接接头的力学性能。讨论了焊接电流对接头力学性能的影响,同时分析了不同焊接工艺参数时焊缝尺寸的变化规律。     

不锈钢薄板对接焊仿真分析

在薄板焊接中,高温热源加载和移动后快速冷却,使得焊缝处存在焊接残余应力。为了预测焊接残余应力集中地方和大小,方便进行工艺设计,采用ANSYS WORKBENCH对不锈钢薄板对接焊焊缝进行数值分析,得出温度场和应力场分布。     

小口径不锈钢管的焊接工艺方法

某单位的1Cr18Ni9Ti不锈钢管道,规格为φ48mm×6mm,工作压力为30MPa,焊接质量要求高,焊接接头内不允许有焊瘤、凹陷及过烧现象,并进行100％X射线探伤(Ⅰ级)及严格的通球检验。 1Cr18NigTi不锈钢虽然具有较好的焊接性,但由于该管道直径较细,壁厚较大,施焊时如焊接工艺不当,极易在焊接接头内成形焊道上出现过烧氧化、焊瘤、凹陷以及产生晶间腐蚀等缺陷,使其力学性能     

甲醇合成装置工艺气管线焊缝化学成分与母材不一致原因分析

甲醇合成装置工艺气管线埋弧焊焊接预制完成后,根据有关要求进行光谱验证性检验,发现焊缝的Cr含量低于母材STM A335 Grade P11要求最低值。文章分析了原因,认为由于施工单位将P11材料归类于Fe-4-1组,采用了同组别15CrMoG相应的埋弧焊丝H13CrMoA,这种焊材Cr含量低于P11。从常温、高温强度,对高温高压氢环境的适应性,焊接接头的使用寿命三个方面分析了这种焊接接头对使用工况的适用性,认为这种焊接接头可以在该工况安全长周期使用。     

06Cr19Ni9NbN高强奥氏体不锈钢焊接工艺评定

06Cr19Ni9NbN高强奥氏体不锈钢首次被用作铁路罐车罐体材料,采用埋弧焊(SAW)和熔化极活性气体保护焊(GMAW)焊接。通过对其性能的分析,选择H03Cr22Ni8Mo3N双相不锈钢焊丝作为焊接填充材料,制定了合理的焊接工艺,进行了焊接工艺评定试验,并对焊接接头进行了无损检测和力学性能测试。结果表明,焊缝和热影响区外观及各项性能均满足了设计要求。     

埋弧焊拼板焊接质量控制研究

为提高加工埋弧焊拼板焊缝合格率,对焊接缺陷种类和焊接质量影响因素进行分析。从焊接设备、焊前检验、焊接工艺等方面提出改进措施;详细列举不同板厚的焊接工艺参数,供技术人员参考。     

15CrMoR＋00Cr19Ni10复合钢板容器的焊接

15CrMoR＋00Cr19Ni10复合钢板在焊接时,根据工艺要求,基层焊前需要预热至160～250℃,层间温度要控制在200～250℃,焊后要求立即对焊缝及热影响区进行300℃的后热处理。针对工艺要求,生产中自制加热、保温及后热处理工装,焊接过程中严格执行工艺要求,对预热、焊接顺序、层间温度和后热处理等进行严格控制,使得该焊缝具有优良的力学性能,满足了产品和标准的要求,确保了产品的顺利交付。     

27SiMn焊接工艺的研究

27SiMn作为油缸制造的焊接母材,由于其焊接性能差,所以一直制约着油缸的焊接质量。为获得强度高,塑性、韧性好的优质27SiMn钢焊接接头,采用理论分析与试验研究相结合的方法,对该材料的焊接工艺进行了研究。研究结果表明,27SiMn的碳当量值大于0．4％,钢材淬硬性和焊接接头的冷裂纹敏感性强,要确保良好的焊接质量,必须采取焊前预热、控制层间温度、后热及焊后去应力退火等严格的焊接工艺措施。并经试验结果的验证,最终确定最佳焊接工艺,其焊缝满足了油缸焊接的关键技术要求。采用该焊接工艺对27SiMn钢进行焊接生产,可使焊接质量达到相应油缸的设计要求.     

关于铝合金薄板高速搅拌摩擦焊接搅拌头的新型设计

搅拌摩擦焊是新能源汽车电芯制造中代替传统激光焊接的关键方法。高速搅拌摩擦焊是提升电芯生产效率的关键工艺,科学的搅拌头尺寸参数设计方法可以有效减少高焊速条件下飞边沟槽缺陷,并提升电芯生产的合格率。基于对高焊速搅拌摩擦焊搅拌头的设计的理解,设计包括轴肩半径、轴肩摩擦系数、轴肩内凹角、轴针上半径、轴针下半径和轴针长度在内的高焊速搅拌头尺寸参数研究系统。针对铝合金薄板工业生产中质量需求,设计焊后焊缝质量评价指标。在考虑焊缝飞边大小、沟槽深浅以及左右材料交互比例的基础上,分析不同搅拌头参数影响下的焊接质量变化,获得搅拌头尺寸参数变化对焊接质量的影响规律,获得高焊速条件下的铝合金薄板搅拌摩擦焊搅拌头的最优设计。     

航天用过滤器电子束焊接成形控制研究

为获得航天用过滤器电子束焊焊接的优良焊缝开展了试验研究。通过设计焊接工装和调试焊接工艺参数对过滤器进行试焊,并对焊接缺陷进行分析,得到影响该过滤器焊接质量的关键因素。通过不断改进设计该过滤器焊接的定位与加紧工装,并对焊接工艺参数进行优化,获得最佳焊接工艺参数组合,不仅满足了过滤器焊接质量要求,而且大幅度提高了产品焊接质量。该方法可为此类产品获得可靠的焊接质量提供参考依据。     

薄板焊接工艺及质量控制分析

薄板焊接是工业生产中比较常见的一个工种,在焊接作业中通常具有较大难度,这是由于薄板焊接过程中,很多因素都可能对工艺质量产生影响,特别是厚度在4～6mm范围的薄钢板,焊接后可能会发生各种变形情况。为了解决此类问题,详细阐述了薄板变形物理现象,分析了薄板焊接工艺方法,进而研究了薄板焊接质量控制措施。     

2507超级双相钢焊接工艺分析及其在中压分解塔中的应用

通过对2507超级双相钢的焊接性能进行分析并制定焊接工艺,工艺评定合格后应用于中压分解塔的制造。结果表明,该工艺方法合理、可行,施焊效果良好,确保了中压分解塔的焊接质量,各项试验结果符合设计技术要求。     

大板式方舱铝合金蒙皮拼焊工艺研究

通过对大板式方舱合金蒙皮的焊接工艺研究，认为钨极氩弧焊是比较适于铝合金薄板拼焊的一种方法，而随焊锤击碾压法是比较实用的一种焊接过程应力应变的控制方式，把综合运用了这两种工艺技术的自动拼焊机用于大板式方舱铝合金蒙皮的焊接，对焊接工艺参数进行了研究和优化，提出焊接线能量是影响薄板焊接核心的观点及其控制方法。用随焊锤击碾压TIG焊接工艺，可使焊缝接头强度提高35％，减少了焊接缺陷，同时改善了焊缝及母材的性能，认为此方法值得推广。     

0Cr18Ni9手工钨极氩弧焊和电弧焊工艺对比

文中讨论了奥氏体不锈钢焊接技术,通过0Cr18Ni9（δ=3mm）手工钨极氩弧焊和电弧焊焊接之间的工艺及性能对比（均采取单面焊两面成形）,介绍了薄板手工钨极氩弧焊焊接工艺的优点,为不锈铜材料焊接提供了一种很好的焊接技术。