预变形和烘烤条件对ELC—BH钢板性能的影响

实验表明，随着烘烤温度和预变形量的增加，ＥＬＣ－ＢＨ钢板的烘烤硬化性增加，但预变形量超过一定值时ＢＨ值反而下降；烘烤时间对ＢＨ值的影响与预变形量的影响趋势相同，但ＢＨ值变化范围很小。适当调整预变形量，烘烤温度和时间三个变量可使其ＢＨ值达到饱和，得到最佳硬化。     

预变形和烘烤条件对ELC－BH钢板性能的影响

实验表明，随着烘烤温度和预变形量的增加，ＥＬＣ─ＢＨ钢板的烘烤硬化性增加，但预变形量超过一定值时ＢＨ值反而下降；烘烤时间对ＢＨ值的影响与预变形量的影响趋势相同，但ＢＨ直变化范围很小。适当调整预变形量、烘烤温度和时间三个变量可使其ＢＨ值达到饱和，得到最佳硬化。     

预应变与烘烤温度对低碳钢和双相钢组织性能的影响

研究了预应变和烘烤温度对低碳钢和双相钢微观组织演变和烘烤硬化性能的影响。将低碳钢和双相钢加热至800℃保温90 s后再缓冷至680℃,随即快速冷却至300℃进行过时效处理以模拟连续退火工艺,最终分别获得铁素体—渗碳体和铁素体—马氏体组织,然后进行预应变和烘烤处理以测量其BH值。结果表明,对于低碳钢,在0%～8%范围内,随着预应变增加,BH值明显提高;预应变为8%时,BH值达到最大值65 MPa。对于双相钢,随着预应变增加,BH值先提高后降低;预应变为1%时,BH值达到最大值79 MPa。在140～300℃范围内,随着烘烤温度提高,在铁素体中形成的Cottrell气团和碳化物数量增加,低碳钢和双相钢的BH值均明显提高;烘烤温度为300℃时,低碳钢和双相钢BH值分别达到最大值71 MPa和148 MPa。对于低碳钢,烘烤后拉伸曲线均出现明显的屈服平台。对于双相钢,在140～170℃范围内,烘烤后工程应力—应变曲线仍保持连续屈服状态;在210～300℃范围内,烘烤后拉伸曲线均出现明显的屈服平台。     

Q690高强钢板变形抗力的研究

Q690高强钢板可采用低碳成分设计和“在线淬火＋回火”工艺实现批量生产.针对不同韧性要求,选择了Q690D钢加Cr和Q690E钢加Ni两种合金成分设计方案,并对两种成分设计情况下的变形抗力进行研究以及对比分析.发现加Cr钢的变形抗力随温度变化比加Ni钢更明显.在700～750℃温度范围内,变形抗力下降较快,超过750℃时,变形抗力的下降速度明显减慢.变形程度小于0.4时,变形抗力随变形量的增加而快速上升;变形程度大于0.4时,变形抗力增加逐步平缓.     

精轧变形制度对低碳贝氏体钢组织与性能的影响

利用500试验轧机和H-800透射电镜,研究了不同变形制度对低碳贝氏体钢性能和组织的影响,结果表明:精轧阶段变形量越大,强度提高越明显;精轧后几道次增加变形量可以细化钢中的贝氏体板条,富铌的碳氮化物(Nb,T(i)C,N)析出更加细小、弥散;随道次变形量的增加,低温冲击韧性改善不明显,但在后几道次增加变形量有利于低温冲击韧性的提高。     

各向同性钢与烘烤硬化钢的烘烤硬化性和抗凹陷性

 研究了烘烤温度、烘烤时间和预拉伸应变量对罩式炉退火工艺生产的各向同性钢的烘烤硬化性的影响，并与力学性能相当的冷轧烘烤硬化钢进行了对比。结果表明，在不同的烘烤条件下，各向同性钢的烘烤硬化值均低于同样强度级别的烘烤硬化钢。抗凹陷性测试结果表明，各向同性钢的抗凹陷性低于烘烤硬化钢。汽车外板实物分析结果表明，两种钢冲压成形后再烘烤，其屈服强度几乎没有提高。     

DP780双相钢烘烤硬化行为及微观组织演变

研究了预应变及烤漆制度(温度、时间)对DP780汽车用钢烘烤硬化性的影响,测试了力学性能,运用金相显微镜、透射电镜、EBSD技术观察了微观组织。试验结果表明,随预变形量增大,烤漆硬化值(Bake Harden,BH)首先呈逐步增大的趋势,当预变形量为8%时达到BH峰值,约45 MPa,随后BH值开始降低。预变形量对BH值的影响,主要是基于对基体内可移动位错密度的影响。随烘烤温度的提高及烘烤时间的延长,BH值逐步增大。当烘烤温度由150提高到210℃时,BH值提高了30 MPa;烘烤时间由20增加到100 min时,BH值只提高了10 MPa,烘烤温度的影响更为明显。     

生产工艺对65Mn冷轧钢带组织性能的影响

对不同生产工艺下冷轧态及退火态65Mn钢带的组织和退火态钢带的力学性能进行了分析。未经退火的65Mn钢冷轧时,珠光体组织以弯曲变形为主,随着总变形率的增加,珠光体弯曲变形减少,片层细化变形成为主要变形方式;经预退火的65Mn钢冷轧时,珠光体组织变形均以细化变形为主。采用原料经预退火后再进行冷轧的工艺生产的65Mn退火钢带组织均匀,力学性能稳定,塑性较好。     

基于Ti80合金对其变形温度和应变速率的研究

本试验采用Ti80棒材(锻件)做为实验材料,在不同应变速率、不同温度条件下对Ti80钛合金进行热模拟加工。试验结果表明:变形温度和应变速率的改变会导致应力发生极大的变化;当应变速率和应变量一定时,增加变形温度,应力下降;当应变量和应变温度一定时,随着应变速率的增加,应力增大。     

铁素体和珠光体含量影响变形过程的原位研究

在扫描电镜下原位观察了两种钢的拉伸变形过程,两种钢分别为以铁素体为主、含少量珠光体的纯净高强钢和以珠光体为主、含少量先共析铁素体的车轮钢.纯净钢拉伸时,不论试样厚度满足平面应变与否,均以铁素体的滑移变形为主,并最终导致韧性开裂,裂纹连续扩展,少量的珠光体对整个变形断裂过程几乎没有影响;断口呈现韧窝状.对于车轮钢,当试样厚度很薄不满足平面应变条件时,尽管先共析铁素体很少,拉伸时,仍以先共析铁素体的变形为先导过程,并在先共析铁素体与珠光体的界面处优先开裂,成为不连续微裂纹,断口呈现韧窝和准解理两种混合特征;当试样厚度满足平面应变条件时,则以珠光体中渗碳体片层的脆性开裂为主,断口呈现准解理特征.      

全自动固相萃取—气质联用法对平整液废水中多环芳烃的测定

建立了固相萃取—气相色谱/质谱联用测定平整液废水体系中多种多环芳烃(PAHs)的分析方法。结果表明,用C18固相萃取柱,以二氯甲烷为洗脱剂,在上样速率为5 mL/min的条件下,用于平整液废水中多种PAHs的检测,均有较好的回收率,在5～200μg/L范围内呈良好的线性关系,相关系数>0.99,加标回收率为96%～112%,方法简便可靠且能自动化进行,能够达到对平整废水中19种多环芳烃的检测要求。     

超高强梁零件筋槽的辊冲成形工艺分析

辊冲成形工艺为一种新型成形工艺,该工艺兼具辊压和冲压特点,特别适合超高强、尤其是超高强变截面梁类零件的生产。筋槽是汽车零部件中常见的局部形状,在各类纵梁、加强梁等零件上用于装配定位、避让和加强刚度。针对筋槽的辊冲成形,选取了平底筋槽和圆底筋槽两类典型的筋槽形状,基于ABAQUS软件平台,建立了筋槽辊冲成形仿真分析模型,并对不同尺寸筋槽的辊冲成形进行了对比分析,结果表明,当筋槽圆角半径增大时,辊冲成形过程最大Mises应力、最大应变和最大减薄率均减小;采用辊冲成形工艺,两类筋槽安全成形的最小圆角半径分别为8mm和4mm。     

硫对316L不锈钢夹杂物和耐点蚀性的影响

利用光学显微镜、扫描电镜和图像分析仪等手段,研究了硫含量对316L不锈钢组织和夹杂物的影响,并利用氯化铁浸泡试验和电化学极化曲线研究了硫对316L不锈钢耐点蚀性的影响。结果表明,硫加入在316L钢中主要以硫化锰夹杂物的形式存在。随着硫含量的增加,钢中硫化物的级别和含量都逐渐增加,硫化物的分布越来越密集,当硫质量分数超过0.1%后,试样中的硫化物夹杂数量急剧增加。当硫质量分数达到0.199%后,钢中硫化物多以纺锤状存在,大量纺锤状硫化物细化了316L钢的晶粒。316L不锈钢的点腐蚀失重速率随硫含量的增加而增加,点蚀电位逐渐下降,但当硫质量分数达到0.199%后,316L不锈钢点蚀电位有所回升,这可能与试验钢晶粒细化有关,有待进一步研究。     

高碳高铬马氏体不锈钢铸锭开裂原因

基于金相分析、热力学计算、高温拉伸试验和高温共聚焦原位观察等一系列方法,对高碳高铬马氏体不锈钢8Cr17Mo2铸锭表面裂纹产生原因进行了研究。结果表明,铸锭的心部存在一定面积的中心疏松,成为裂纹源头;铸锭浇铸完毕后的冷却时间较短,心部余温仍处于塑性比较低的范围,在钢锭脱离锭模的过程中,在外部产生的机械应力作用下容易在中心疏松处萌生裂纹;在中温退火后空冷过程中仍然会发生马氏体相变,由于应力作用促进萌生的裂纹扩展,并延伸至铸锭表面,形成裂纹。     

钢铁厂屋顶光伏发电效率分析及优化设计

结合某钢铁厂屋顶光伏发电项目实测数据,对光伏电站发电效率进行了计算,并辅助试验分析,对组件朝向倾角、低照度、阴影灰尘遮挡几个影响因素进行了深入研究,给出了钢铁厂屋顶光伏发电项目优化设计的建议:优先选择接近最佳朝向和最佳倾角方式安装组件。低光照时逆变器跟踪效率较低,设计时要考虑MPPT电压匹配;组件布置应充分考虑周围烟囱等构筑物的遮挡情况,表面积灰对组件发电量的影响较大,从设计源头上应尽量避免组件行遮挡。     

冷轧含锡污泥锡金属回收工艺研究

对某钢厂冷轧镀锡机组产生的含锡污泥进行了分析,其干基锡质量分数大于50%,高于普通锡精矿(40%~50%),具备一定的提取价值。借鉴国内有色行业锡渣冶炼工艺,采用高温还原工艺对提取锡泥中的金属锡进行试验研究,结果表明,在Na2CO3-SiO2渣系下,造渣剂添加量为6.5%~13.0%、还原剂焦炭添加量为3.3%~6.7%、还原温度为1200~1300℃时,锡还原效率>80%,粗锡纯度>85%,还原渣浸出毒性符合一般固体废物要求,为后续工业化应用奠定了基础。     

钢渣二次处理线设计实践

根据某钢厂环保整体规划要求,结合钢渣实际生产情况和现场条件,对国内同行、相关行业进行了充分的考察和调研,确定了钢渣处理后返生产和社会化利用方向,在此基础上,完成了钢渣二次加工处理线工艺设计和设备选型。钢渣二次处理线设计并成功投产,给国内同行提供了借鉴:在设计钢渣二次处理线时,应结合钢渣原料条件,并充分考虑处理后产品应满足返生产利用及与社会化利用对接,提高钢渣资源的综合利用率;钢渣二次处理线应采用成熟、可靠、先进的生产工艺及装备,集中处置,先粗选后精选,减量化、清洁化生产;金属提纯采用干法磁选,相对于传统的湿法磁选处理,不仅占地面积小,而且尾渣可以直接利用。     

循环水系统组合节能实验装置开发

基于工业循环水系统设计规范,以及采用多种节能技术的对比实验要求,提出循环水系统组合节能实验装置设计原则和功能需求。装置设计包括机械设计、电气控制设计和人机界面设计三部分,系统中融合了高效泵(含高效电动机)、变频调速、水力平衡和流量分配等节能技术,以及压力、流量、温度、开度、液位、电能等检测仪表,为开展不同节能技术组合应用的能效评估提供了实验平台。对比实验表明,该实验装置的各项性能达到了预期功能要求。     

展宽变形均匀化对厚板边部线状裂纹缺陷的改善

边部线状裂纹在厚板产线属于常见缺陷,国内外很多厚板研究机构均对此类缺陷做过研究。通过大生产数据分析和金相组织分析,对部分研究的理论机理进行了验证:轧制过程中,板坯侧面靠近板坯轧制上下表面处首先形成凹陷,而后凹陷随侧面翻平过程到达轧制表面形成折叠,即边部线状裂纹。展宽轧制过程上下表面的不均匀变形会增加边部线状裂纹距钢板边缘的距离。通过试验轧机模拟寻找到了均匀化上下表面变形来减少翻平的措施,并结合缺陷的产生机理在大生产中进行了改进。     

中间包塞棒吹氮氩混合气体技术研究

气泡性缺陷是汽车板钢质缺陷的主要缺陷之一。针对此缺陷开发中间包塞棒吹氮氩混合气体技术,开展了浸入式水口中钢水吸氮过程理论计算,开发了塞棒吹氮氩混合气体装置,并在现场开展工业试验。现场工业试验达到预期效果,铸坯夹杂物密度和钢质降级率得到显著降低,铸坯夹杂物密度由对比流的12.37个/mm^2降低至试验流的8.58个/mm^2,钢质降级率由对比流的3.01%降低至试验流的1.52%。