钢渣处理工艺的设计思路

对比分析了各种钢渣处理方法,认为热闷法处理的钢渣渣铁分离效果好,尾渣性能稳定,是最实用的钢渣一次处理方法,钢渣处理工艺设计中应优先考虑。实践证明,钢渣不经细磨过程较难经济有效地选出其中有价铁（磁性物）。因此,在钢渣二次处理工艺设计时应考虑设置磨制环节。钢渣处理工艺设计应注重勤筛分、多磁选。     

钢渣磁选粉生产直接还原铁的新方法

通过钢渣磁选粉特性基础的研究,提出了用钢渣磁选粉生产直接还原铁的新方法,并进行了理论解析和试验验证。采用还原焙烧-磁选的方法可以实现钢渣磁选粉生产直接还原铁,在还原温度为1250℃、C/0为0.8、恒温时间为20min的条件下,可以得到T.Fe含量94.34%、M.Fe含量92.86%、P含量0.146%、铁回收率为90.1%的直接还原铁。此研究为钢渣磁选粉合理高效利用提供理论支持和技术依据。     

钢渣磁选粉生产直接还原铁的新方法

通过钢渣磁选粉特性基础的研究,提出了用钢渣磁选粉生产直接还原铁的新方法,并进行了理论解析和试验验证。采用还原焙烧-磁选的方法可以实现钢渣磁选粉生产直接还原铁,在还原温度为1250℃、C/0为0.8、恒温时间为20min的条件下,可以得到T.Fe含量94.34%、M.Fe含量92.86%、P含量0.146%、铁回收率为90.1%的直接还原铁。此研究为钢渣磁选粉合理高效利用提供理论支持和技术依据。     

安钢钢渣处理现状及发展之探索

介绍了安钢钢渣处理的现状,对钢渣热泼处理、热焖处理以及破碎磁选工艺进行了阐述。就安钢钢渣处理及利用的途径进行了探索。指出提高含铁资源回收技术、拓宽热焖钢渣应用渠道、实施钢渣微粉以及钢渣免烧砖生产等项目是安钢钢渣处理和尾渣利用的发展方向。     

闷渣磁选环保工艺应用研究

钢渣处理是钢铁生产的重要工序,它不仅能提升废钢资源回收率,同时也可降低环境污染。从工艺路线、机械设备和环保措施等方面,详细介绍了典型闷渣磁选工艺,在河钢唐钢不锈钢公司钢渣处理中的应用情况。为同行企业钢渣处理提供了借鉴。     

本钢钢渣资源化项目生产线建设的示范介绍

本钢钢渣资源化项目是环保示范工程项目,采用了目前国际上流行的EPC总承包工程管理模式进行建设。本工程采用了钢渣热闷处理先进工艺,结合破碎、筛分、棒磨提纯和磁选的处理,达到了渣钢和尾渣产品分离,实现了钢渣资源化利用的目标。     

凌钢钢渣处理生产实践

介绍了凌钢钢渣处理生产工艺流程、主要设备性能参数及钢渣处理关键技术环节,包括高温钢渣运输、焖渣效果控制、磁选设备安装和布置等,同时介绍了钢渣处理所回收产品的种类和用途,指出钢渣处理过程中存在的问题并提出了解决措施。实践结果表明:凌钢钢渣处理生产线经多次技改后,工艺布置合理,处理效果好,运行费用低,有效解决了钢渣外排带来的经济损失以及环保问题。     

昆钢钢渣磁选工艺设计及生产实践

简要介绍了昆钢炼钢厂钢渣的性质,选矿工艺流程,包括预处理、磁选精矿、尾矿深加工流程,具体分析了昆钢钢渣处理生产中出现的问题及解决方案,最后从经济效益、社会效益和环保效益分析了选矿设计的可行性。     

转炉钢渣热焖技术应用及改进

介绍了钢渣热焖技术的原理及应用情况。鲁丽公司结合本厂实际,依据产渣量设计了3个焖渣池,每个渣池可一次处理钢渣120 t,处理时间12 h,依次轮流作业;利用简易供水系统采用两次打水的方式向焖渣池供冷却水。生产实践表明,采用钢渣热焖技术,钢渣处理周期缩短为15 h,吨渣节电约5 kW·h,吨钢成本降低0.36元,金属回收率提高到95%,同时达到了改善环境、安全生产的目的。     

钢渣二次加工处理技术优化

济钢现有的钢渣后续处理技术已经不能满足当前对资源综合利用的要求。采用鄂式破碎加圆锥破碎的两级破碎工艺,增加循环破碎技术,实现钢渣全量破碎处理,保证满足下道工序对非磁性钢渣的粒度10 mm的要求;采用强、弱磁性结合、多级磁选技术,实现钢渣的渣铁深度分离,降低了非磁性渣中的含铁量,满足了尾渣用于生产微粉的要求。按照年处理钢渣量100万t测算,年增加收益150万元。     

直连型油套管产品开发和应用

直连型油套管凭借接头外径相对常规带接箍油套管小的结构特点,广泛应用于小井眼儿开窗侧钻、复杂地层等工况中,通过减小接头外径尺寸,增加了环隙空间,有利于下井和固井等井下作业。论述了直连型产品的使用工况和自身的特点,简单介绍了API直连型产品和国内外直连型产品的特点和性能,并进行分析,重点从设计理念、产品特点及实物性能等方面阐述了宝钢直连型产品的开发和应用。     

全自动固相萃取—气质联用法对平整液废水中多环芳烃的测定

建立了固相萃取—气相色谱/质谱联用测定平整液废水体系中多种多环芳烃(PAHs)的分析方法。结果表明,用C18固相萃取柱,以二氯甲烷为洗脱剂,在上样速率为5 mL/min的条件下,用于平整液废水中多种PAHs的检测,均有较好的回收率,在5～200μg/L范围内呈良好的线性关系,相关系数>0.99,加标回收率为96%～112%,方法简便可靠且能自动化进行,能够达到对平整废水中19种多环芳烃的检测要求。     

冷轧含锡污泥锡金属回收工艺研究

对某钢厂冷轧镀锡机组产生的含锡污泥进行了分析,其干基锡质量分数大于50%,高于普通锡精矿(40%~50%),具备一定的提取价值。借鉴国内有色行业锡渣冶炼工艺,采用高温还原工艺对提取锡泥中的金属锡进行试验研究,结果表明,在Na2CO3-SiO2渣系下,造渣剂添加量为6.5%~13.0%、还原剂焦炭添加量为3.3%~6.7%、还原温度为1200~1300℃时,锡还原效率>80%,粗锡纯度>85%,还原渣浸出毒性符合一般固体废物要求,为后续工业化应用奠定了基础。     

高碳高铬马氏体不锈钢铸锭开裂原因

基于金相分析、热力学计算、高温拉伸试验和高温共聚焦原位观察等一系列方法,对高碳高铬马氏体不锈钢8Cr17Mo2铸锭表面裂纹产生原因进行了研究。结果表明,铸锭的心部存在一定面积的中心疏松,成为裂纹源头;铸锭浇铸完毕后的冷却时间较短,心部余温仍处于塑性比较低的范围,在钢锭脱离锭模的过程中,在外部产生的机械应力作用下容易在中心疏松处萌生裂纹;在中温退火后空冷过程中仍然会发生马氏体相变,由于应力作用促进萌生的裂纹扩展,并延伸至铸锭表面,形成裂纹。     

辊式电磁搅拌器电磁特性研究

针对辊式电磁搅拌器关键结构参数与电磁特性之间的相互关系,通过计算机仿真计算和试验测量的方法分别进行了分析和对比研究。着重就辊式搅拌器线圈、铁芯、屏蔽罩、辊套等参数对磁场分布、电磁力大小、负载特性差异等的影响规律进行了深入系统的计算和分析。研究发现,电磁力随着搅拌频率增加而先增大后减小,最佳频率在10Hz以上;铁芯直径参数对电磁力具有决定性影响;电磁力大小与相平衡之间存在相互制约的关系。     

中间包塞棒吹氮氩混合气体技术研究

气泡性缺陷是汽车板钢质缺陷的主要缺陷之一。针对此缺陷开发中间包塞棒吹氮氩混合气体技术,开展了浸入式水口中钢水吸氮过程理论计算,开发了塞棒吹氮氩混合气体装置,并在现场开展工业试验。现场工业试验达到预期效果,铸坯夹杂物密度和钢质降级率得到显著降低,铸坯夹杂物密度由对比流的12.37个/mm^2降低至试验流的8.58个/mm^2,钢质降级率由对比流的3.01%降低至试验流的1.52%。     

展宽变形均匀化对厚板边部线状裂纹缺陷的改善

边部线状裂纹在厚板产线属于常见缺陷,国内外很多厚板研究机构均对此类缺陷做过研究。通过大生产数据分析和金相组织分析,对部分研究的理论机理进行了验证:轧制过程中,板坯侧面靠近板坯轧制上下表面处首先形成凹陷,而后凹陷随侧面翻平过程到达轧制表面形成折叠,即边部线状裂纹。展宽轧制过程上下表面的不均匀变形会增加边部线状裂纹距钢板边缘的距离。通过试验轧机模拟寻找到了均匀化上下表面变形来减少翻平的措施,并结合缺陷的产生机理在大生产中进行了改进。     

宝钢无机润滑GA热镀锌汽车板的生产与应用

无机润滑GA汽车板是一种改善汽车用热镀锌板冲压成形性能的新型产品,概述了该产品的生产工艺,对该产品的主要理化性能、汽车厂实际冲压性能和耐蚀性能等进行对比分析,结果表明,无机润滑GA汽车板具有良好的表面摩擦特性和成形性,同时该产品满足汽车行业对冲压成形性能、磷化性能和涂装后的耐腐蚀性能等常规涂装工艺的生产要求。     

钢铁厂屋顶光伏发电效率分析及优化设计

结合某钢铁厂屋顶光伏发电项目实测数据,对光伏电站发电效率进行了计算,并辅助试验分析,对组件朝向倾角、低照度、阴影灰尘遮挡几个影响因素进行了深入研究,给出了钢铁厂屋顶光伏发电项目优化设计的建议:优先选择接近最佳朝向和最佳倾角方式安装组件。低光照时逆变器跟踪效率较低,设计时要考虑MPPT电压匹配;组件布置应充分考虑周围烟囱等构筑物的遮挡情况,表面积灰对组件发电量的影响较大,从设计源头上应尽量避免组件行遮挡。     

循环水系统组合节能实验装置开发

基于工业循环水系统设计规范,以及采用多种节能技术的对比实验要求,提出循环水系统组合节能实验装置设计原则和功能需求。装置设计包括机械设计、电气控制设计和人机界面设计三部分,系统中融合了高效泵(含高效电动机)、变频调速、水力平衡和流量分配等节能技术,以及压力、流量、温度、开度、液位、电能等检测仪表,为开展不同节能技术组合应用的能效评估提供了实验平台。对比实验表明,该实验装置的各项性能达到了预期功能要求。