油脂厂降低浸出粕残油的措施及实践

粕残油是油脂厂生产中重要的技术指标和经济指标。通过在生产过程中控制入浸料质量、入浸水分、浸出温度等工艺参数 ,以及采取提高沥干效果和间歇式大喷淋法浸出等措施来达到降低浸出粕残油的目的 ,从而降低生产成本 ,提高企业经济效益     

油脂厂降低浸出粕残油的措施及实践

粕残油是油脂厂生产中重要的技术指标和经济指标。通过在生产过程中控制入浸料质量、入浸水分、浸出温度等工艺参数，以及采取提高沥干效果和间歇式大喷淋法浸出等措施来达到降低浸出粕残油的目的，从而降低生产成本，提高企业经济效益。     

油料挤压膨化浸出工艺有关指标

美国弗兰区油厂设备公司制成的加强型挤压制粒机,可将豆粕在入浸前先加热挤压膨化成颗粒状。由于造粒时的挤压和膨化作用,使料坯颗粒进入浸出器成为容量大,粉末少、渗透性好、吸持溶剂量少的料层,经溶剂浸出及沥干后进入蒸脱机时吸持溶     

翻斗式间歇喷淋器简介

浸出油厂的粕残油是一个重要的技术经济指标.它直接关系着出油率和经济效益的提高问题.影响粕残油的因素除料坯质量(温度,水份,厚度、粉沫度),浸出时间,溶剂比外,喷淋方式也是一个主要的因素.我厂是日处理50吨大豆的平转式浸出油厂.过去新鲜溶剂的喷淋,采用的是活动孔板式间歇大喷淋装置.因为结构复杂,机件繁多,所以事故率高,经常发生故障.并且,这些机件又都安装在浸出器体内,一旦失灵或损坏,无法调正或修理,只好通过溢流管连续喷淋.这样达不到间歇大喷淋的预期效果,直接影响了粕残油.87年检修,我们自己设计制造了一部翻斗式间歇喷淋器,经生产使用,效果很好.     

谈如何降低一次浸出中粕残油及溶耗

讨论在中小型浸出油厂一次性浸出大豆中降低胚片厚度和提高胚片质量,调整适宜的浸出条件,可将粕残油和溶耗分别控制在１．１ ％ 和６ｋｇ／ｔ 料以下。     

大豆油高得率浸出工艺的研究

文章针对大豆油高得率浸出工艺展开探讨,通过单因素试验研究分析了大豆料坯水分含量、料坯厚度、浸出温度、浸提时间以及料液比对饼粕残油率、浸出大豆油色泽以及磷脂含量的影响;在此基础上确定了料坯水分含量、料液比、浸出温度与浸出时间为影响浸出大豆油得率的关键因素。通过正交试验获得大豆油高得率浸出工艺最佳参数为:入浸水分7%,料液比1:0.8,浸出温度60℃和浸出时间80min,在此最佳浸出工艺条件下,能够将大豆料坯中的残油率降至0.65%。     

对黑龙江省大豆浸油厂予处理工艺技术状况的考察报告

大豆浸油厂的处理工艺技术及设备，对浸出油的质量、豆粕质量、溶剂消耗、粕中残油等具有极其重要的影响。本作从对黑龙江省考察状况进行分析，并提出一些对策，很有参考价值。     

对轧坯机防漏料装置--三尖挡板的改进

对于一个大豆制油厂来说,轧坯机是非常重要的设备之一。随着油脂加工厂生产规模的不断扩大,大型液压轧坯机得到了推广使用。大家都知道,对轧坯的基本要求是薄而匀、少成粉、不漏料。因为漏料会导致粕中残油的上升和出油率的下降,以及豆粕饲用价值的降低。但是在实际操作运行中轧坯     

浅析降低豆粕残油问题

关于粕中残油的降低,是所有浸油厂最关注的问题。它直接影响着出油率和经济效益。为此,各厂家采取了很多方法加以解决,但效果均不理想。现就我厂生产情况,提出以下几点看法。1 浸出因素的影响     

回榨工艺处理高水分菜籽的研究

探讨了采用回榨工艺处理高水分菜籽的生产方法。通过试验，采用回榨工艺压榨高水分菜籽时，可使预榨饼的残油有效降低且预榨饼成形好，保证了入浸料的性质，浸出后粕中残油由２％～３％降到了１％左右。     

谈谈高水份大豆预处理工艺

一． 传统预处理工艺目前,我国多数大豆一次浸出油厂采用的预处理工艺流程如下：大豆—→筛选—→磁选—→去石—→破碎—→软化—→轧坯—→烘干—→去浸出车间该工艺流程比较完善和成熟,尤其是适应水份在12.5—14%之间大豆,因此被大多数油厂所采用,但是该工艺对高水份大豆（水份在15%以上）就有些不适应,主要表现在：一是破碎难以达到四至八瓣的工艺要求。二是轧辊表面粘料,轧机不能正常运转。三是入浸水份较高,平转浸出器落料困难,粕中残油上升。四是湿粕刮板输送机链条易拉断,事故增加。五是粕中水份增高,给粕的贮存和销售增…     

棉籽加工生产线中低温棉籽蛋白棉酚含量的影响因素北大核心CSCD

为降低棉籽蛋白中的棉酚含量,结合生产实际,研究了棉籽加工生产线中低温棉籽蛋白棉酚含量的影响因素,对低温棉籽蛋白的加工工艺进行了优化。结果表明,生产低温棉籽蛋白的最佳工艺条件为:预处理工段入浸棉坯粉末度10%左右,入浸棉坯水分4%左右;浸出工段新鲜溶剂甲醇体积分数92%~93%,甲醇循环液甲醇体积分数78%~80%(第1梯度)、65%~68%(第2梯度),料液比(物料质量与新鲜甲醇体积比)1∶0.5~1∶0.6,甲醇循环液温度50~53℃,浸出器不低于二段梯度逆流萃取;烘干工段应尽可能延长烘干工序时间,采取多道多台低温烘干设备,梯度连续烘干物料。在最佳工艺条件下,低温棉籽蛋白中棉酚含量降低至400 mg/kg以下。     

对四川省浸出法制油几个技术问题的探讨

一、平转浸出器:它是浸出工艺中主要设备之一.该设备的主要作用是如何把原料残油降至最低,提高出油率,又使混合油中含杂最少.近年来,由于溶剂油供应紧张,大家强调降低溶耗,另外溶耗高也是不安全因素之一,又是主要经济指标之一。但对于一个浸出厂来说,为了取得全面的效益,降低溶耗及残油率多出油脂是创造价值的主要来源。87年四川省浸出油厂(车间)生产的有99个(不包括重庆市),除残油率在1%(包括1%)以下的厂26个以及未报残油率和浸出原料数的5个厂外,其     

2D型浸出器的设计与应用

介绍一种新型浸出器 ,壳体形状像反写“D”字 ,壳体中间有立隔板 ,将壳体分为一、二个相同的反写“D”字壳体 ,它使料坯运动的原理与埋刮板输送机相似。料坯先进入第一个反写“D”字壳体 ,经过浸泡、翻动、喷淋、沥干全逆流渗透浸出后又进入第二个反写“D”字壳体 ,进行同样的浸出。这种浸出器适合粉末度大 (4 0 % )、水分高 (12 % )的料坯浸出 ,且落料出粕平稳 ,出粕残油小于1% ,浸出时间 30min左右。     

高蛋白含量棉粕的生产工艺探讨

结合我公司在棉籽加工枝术中采取的各项改进措施,对棉籽加工过程中影响棉粕蛋白质含量的各关键控制点进行控制。主要包括在仁壳分离工艺中采用多道循环筛分工艺,将阶梯筛和平面回转筛进行优化组合;在棉仁压坯过程中通入蒸汽,提高坯片的软化效果;对浸出器增加预浸和料翅改造,有利于棉粕中棉酚的脱除;湿粕经离心机分离、圆盘烘干机低温烘干、蒸脱机脱溶,可缩短湿粕的烘干时间,降低烘干温度,减少蛋白质变性。通过各关键控制点的控制,棉粕产品中残油一般在0.5%以下,粗蛋白质含量可达60%~62%,氢氧化钾溶解度达70%~75%,游离棉酚含量不高于200 mg/kg,大大改善了棉粕的品质。     

混合油浓度最佳值的计算机辅助分析

浸出生产工艺中,混合油浓度是一个重要的工艺参数。它和粕残油值是浸出生产中的一对重要矛盾。长期以来,各油厂都以自己的看法和认识来处理这对矛盾。对此,我们利用电子计算机进行了理论分析,得出了混合油浓度最佳值的一个范围。 各油厂由于认识不同,对混合油的浓度控制也不同,从10％到40％都有采用。目前有这样两个观点:一个观点认为粕残油比混合油浓度重要,所以盲目地追求较低的粕残油值,这就会使混合油浓度大为降低,经     

菜籽浸出各阶段浸出油量、油质变化

模拟现行菜籽制油工艺,对经机械预榨菜籽饼（含油量１７％左右）连续进行间歇式浸出。 测定各阶段浸出油量、油质。浸出１３次,每次１５分钟,粕饼残油率可达１．０％。前６次浸 出,可使粕饼残油率达到２．０％左右;后７次浸出,使粕饼残油率由约２．０％降至约 １．０％。可浸出油量的９５％已在前６次浸出中提取出来;后７次浸出,仅提取出可浸出油 量５．０％。浸出油脂质量,愈在浸出后期愈差;表现为色泽加深,酸价升高,不皂化物含量 增多,因而毛油精炼回收率也愈往后愈低。浸出过程后半期,获得油量很少,油质愈来愈 差,增加后续精炼工序的工作量,如考虑能源（电力、蒸汽）与溶剂消耗、人工等成本因素, 现行的油脂浸出工艺,过多地着眼于降低粕饼残油率,浸出时间过长,是否经济合算,值得 进一步探讨。     

大豆萃取法制油溶剂消耗分析与对策

近年来，浸出油厂的发展异常迅猛，但各厂的经济技术指标相差很大，其中溶剂消耗是一个十分重要的指标，较好的在3kg／t料左右；较差的则在10kg／t料以上。而它的高低是油厂管理水平、技术与设备状况的综合反映，直至关系到油厂的经济效益与安全生产。所以，寻求降低溶剂消耗，也是各厂急需解决的课题。1原因影响溶剂消耗的因素很多，就工艺设备而言，可分为正常消耗和非正常消耗。1．1正常消耗产量：100t川；出粕率：80％；出毛油率：16％。①毛油中含溶量工艺要求毛油总挥发物不超0．3％，取溶剂实际为02％。则：16％X1000X02％一0．32kg…     

谈油厂的蒸炒工序

本文指出了某些油厂建成浸出车间后,轻视蒸炒工艺的不良倾向。率先提出了蒸炒的关键在第一层辅助蒸锅,进入第一层辅助蒸锅的料坯,水分、直接蒸汽必须同步;重要的是第一层蒸锅的单位时间进坯量必须均衡。最后,介绍一种可随意调节角度的自动料门。     

浸出制油降低溶耗的措施

浸出制油降低溶耗的措施郑桂富溶剂损耗是浸出法制油厂的一项主要生产指标，在某种意义上，它也是衡量一个浸出法制油厂生产好坏的一个比较重要的方面。因为溶剂损耗的高低不仅影响了加工成本，更主要的是影响了油、粕质量和安全生产，所以在生产中我们要尽量降低溶剂的损...