摩托车油箱外壳体整体成形工艺及模具设计

分析了摩托车油箱外壳体采用聚氨酯凸模整体冲压成形的工艺过程和特点,介绍了聚氨酯凸模的变形特点,给出了相应的模具结构及设计要点,提出了该方案今后的发展思路.采用这种结构和设计方法,能简化模具制造工艺,优化产品工艺,提高材料利用率,降低模具成本.     

摩托车油箱涂装前处理工艺

用本工艺处理的各型摩托车内外表面能均匀地附着一层灰色或深灰色、完整、致密、细腻的磷化膜，膜厚为３～５μｍ。１工艺流程白坯油箱的检验→除油污→预脱脂→本脱脂→流动热水洗→流动冷水洗→酸洗→一次流动冷水洗→二次流动冷水洗→表调→流动冷水洗→磷化→流动冷水...     

摩托车油箱磷化工艺的探讨

针对结构复杂的摩托车油箱磷化处理后夹缝易出现锈蚀的现象 ,分别从前处理、磷化液性能及后处理等方面分析原因 ,并对原工艺进行了相应的改进 ,完善后用于生产获得了优质的磷化膜层 ,消除了夹缝锈蚀现象。     

摩托车油箱冲压成形数值模拟分析

应用PAM-STAMP软件对摩托车油箱的拉延成形过程进行了详尽的有限元模拟分析,通过对模拟分析和实际冲压结果的比较,验证了摩托车油箱拉延成形模拟分析建模的合理性和模拟结果的准确性.并简要分析了模拟结果和实际冲压结果产生差异的原因.结果表明,采用PAM-STAMP数值模拟软件可准确分析摩托车油箱的冲压成形过程.     

浅析装载机的液压油箱结构的改进

装载机油箱是液压系统中重要的组成部分,本文通过对油箱结构进行介绍,并指出了传统液压油箱存在的问题,进而给出一些改进方案,具有非常好的实际意义。     

整体油箱防腐蚀-密封保护工艺研究

根据飞机整体油箱金属构件被腐蚀和聚硫密封剂功能下降造成整体油箱渗漏的原因,研究了采用新型防腐底漆Ｈ０６－１０１２Ｈ和整体油箱内表面保护密封斜料ＨＭ５０１相配合对整体油箱金属部件及聚硫密封剂层进行防腐蚀保护和防老化保护施工工艺参数,取得了良好工艺效果。     

110kV电力变压器典型油箱结构改进

110 kV油箱结构复杂,因此在设计油箱结构时,要保证足够的机械强度,避免出现油箱破裂等问题,同时要保证强度不会出现过剩的情况,合理控制生产成本.本文在保证变压器油箱结构密封性前提下,结合经验公式理论计算结果,通过有限元软件分析油箱在抽真空试验条件下的整体变形情况,最终与试验数据对比总结分析,得出一种与实测结果较为相近...     

浅谈乘用车油箱的应用与发展

油箱的性能决定车辆的性能和安全性。简单地介绍了汽车目前广泛应用的多层塑料油箱、塑料油箱特点以及发展现状和趋势。     

2524铝合金包铝层在模拟油箱积水环境中结垢及其对腐蚀行为的影响

基于飞机油箱舱内铝合金在油箱积水环境中发生的结垢及腐蚀行为,采用电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)和视频显微镜等设备研究了带包铝层的2524铝合金在模拟油箱积水环境中的结垢及其对腐蚀行为的影响。结果表明:2524铝合金包铝层在模拟油箱积水环境中的结垢行为分为两个阶段,浸泡初期主要为胶体铁在试样表面的沉聚,浸泡中后期则以难溶的金属氢氧化物沉积为主,且结垢面积随时间按照特定的幂函数变化;在浸泡前24h,结垢产物促进铝合金的腐蚀,在24h以后,结垢产物对铝合金包铝层的腐蚀起到一定的抑制作用。     

轻客燃油箱侧防护标准符合性分析

本文针对JT/T1094-2016《营运客车安全技术条件》中燃油箱侧防护要求进行了说明,利用有限元分析软件对某轻型客车的燃油箱侧防护进行了建模,对其静强度进行了数值模拟分析;并根据实车试验验证,计算和试验结果均表明该车燃油箱侧防护装置满足行标的要求.     

基于SPH方法的油箱抗冲击有限元分析

目的验证SPH方法在流固耦合问题上的适用性。方法采用SPH方法(光滑粒子流体动力学方法)模拟无人机油箱抗冲击过程,并与采用CEL方法(耦合欧拉-拉格朗日方法)模拟得到的结果进行对比。结果 2种模拟方法得到的燃油晃荡情况、油箱应力分布及地面支反力结果接近。结论 SPH方法在流固耦合问题上是适用的。     

破片撞击燃料箱时水锤效应的数值仿真研究

为了揭示高速破片对燃料箱的毁伤机理,采用数值计算的方法研究了单破片、多破片撞击燃料箱所形成的液压水锤效应,计算分析了单枚破片的撞击速度和多枚破片之间的距离对箱体变形的影响。结果表明,单枚破片高速撞击燃料箱时,撞击速度每增大100 m/s,变形高度增加4.3%;当多枚破片以1400 m/s的速度撞击燃料箱时,破片之间的距离越小,箱体的变形量越大;当燃料箱体的变形最大时,破片间距为8.3倍破片直径。     

某汽车燃料箱隔热板翻边成形工艺设计及研究

目的为了成形高质量、少缺陷的汽车燃油箱隔热板。方法采用整体翻边-局部反拉深的工艺方法,以隔热板曲面凸台圆角处的最大减薄率为试验指标,采取正交试验及极差分析确定最优成形工艺参数,并利用有限元数值软件对其成形过程进行模拟。结果各因素对曲面凸台圆角减薄的影响主次顺序为:凸模下压速度、摩擦因数、凸模与顶出块夹紧力,最优成形工艺参数组合为:下压速度为10 mm/s、摩擦因数为0.12、夹紧力为40 kN。由等效应变结果分析得出,随着变形量的增加,左侧翻边曲面等效应变分布大于右侧,两侧翻边曲面交接处也积累了较大应变。实际成形件的最大减薄率为凸台位置的17.1%,满足生产要求。结论在最优工艺参数下生产出合格隔热件,实际成形件的减薄情况与模拟结果基本一致,验证了模具设计和模拟的准确性,这对于成形结构复杂的异形构件具有一定的指导意义。     

含硫污水罐复合防腐蚀措施

炼油厂污水含有c1-,NH3,,CN-,S^2-和酚类等强腐蚀性介质,致使污水罐常规防腐蚀涂层短时间内起泡、剥落失效,最终导致罐体穿孔泄露。根据污水罐具体腐蚀情况,使用电弧喷涂锌层与传统防腐蚀涂料涂层相结合形成复合防腐蚀涂层,获得了较好的防腐蚀效果,延长了污水罐防腐蚀周期。     

Q235B钢原油储罐底板腐蚀穿孔原因

某Q235B钢储罐底板发生腐蚀穿孔泄漏事故。通过宏观分析、微观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验等方法,对储罐底板腐蚀穿孔原因进行了分析。结果表明:储罐底板的涂层因质量较差发生鼓包后破损,在破损点发生了氧腐蚀,进而导致储罐底板腐蚀穿孔。     

对大型原油储罐内腐蚀的分析与对策

随着国内石油用量的不断增加,大型原油储罐已经是增加原油储备、提高炼化企业效益不可缺少的主要设备,然而腐蚀问题是制约其寿命的主要原因.通过储油罐内腐蚀产生的部位、原因及其机理进行分析,针对引起腐蚀的原因,提出了根据腐蚀介质和腐蚀程度的不同而采取不同的防腐蚀措施.并结合油库的实际情况,对目前采用的涂料保护法、牺牲阳极保护法和两者相结合的联合保护方法提出了适用范围和施工方法,对日常管理上应注重解决的几个问题提出了一些建议.还通过实例介绍了对某油库油罐从焊接、防腐蚀前处理到防腐蚀涂料的选型及喷涂的方法和步骤,使油罐的使用寿命由原2～3年提高至5年,大大提高了油罐的使用年限.     

大功率二次雾化电弧喷涂技术系统的研制

通过电弧原理、系统工作原理及系统结构的阐述，对大功率二次雾化电弧喷涂技术系统的研制进行了分析，并通过涂层结合力与空隙率的对比测试，发现大功率二次雾化电弧喷涂技术系统对涂层的耐蚀性有较大的提高。