变速器双锥面同步器的设计计算

对变速器双锥面锁环式同步器的工作原理、工作过程以及保证实现同步的充分必要条件进行了分析，确立了双锥面同步器零件主要参数的计算根据，以及各零件之间在设计计算中的关系式，从而确定了双锥面同步器的设计计算原则。     

手动变速箱同步器数学模型的建立与优化

通过对锁环式惯性同步器的结构、工作原理以及结合过程的分析研究,结合同步器的工作过程及同步器设计公式,以缩短同步器同步时间为目标,选取摩擦锥面锥角α、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面宽度L、摩擦锥面摩擦因数μ、结合齿的锁止角β五个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行数学建模;针对模型中设计变量、目标函数及约束条件,为了提高计算效率,利用Matlab优化工具箱中的Fmincon函数,建立非约束性M文件,然后进行数学模型优化。     

三坐标测量内锥螺纹的锥度不确定度

以"三坐标测量同步器齿环内锥的锥度"为例,根据同步器齿环内锥面螺纹的螺距的大小进行编程,用3 mm直径的测量球通过对同步器齿环的内锥螺纹面进行测量,并计算出三坐标测量的不确定度,评定了三坐标测量同步器齿环内锥面锥度的检测能力.     

锁环式双锥面同步器的故障分析

对汽车锁环式双锥面同步器的结构、工作原理、常见故障类型进行分析研究。找出发生故障的原因，然后提出解决和控制的方法。     

多锥面同步器的发展趋势和应用

世界汽车行业的发展日新月异，驾乘人员对汽车的舒适性的要求越来越高，因此，对汽车动力总成（发动机总成、变速器总成）性能的要求也就越来越高。汽车行业的发展，带动变速器总成的发展。从手动变速器到自动变速器，从机械式变速器到液力变速器，带来了汽车同步器部件的升级换代，从最早的啮合套，到锁销式同步器、锁环式同步器，再到增力式、杠杆式同步器，双锥面、多锥面同步器等等。[第一段]     

汽车变速箱滑块式同步器的锥面设计初探

介绍了滑块式同步器的种类和特点,根据对设计工作的总结完成同步器设计流程图的绘制,还阐述了同步器锥面的设计,通过对试验结果的总结和理论分析,提出在齿轮锥面粗糙度设计时设定上／下控制限的观点。     

多锥锁环式同步器的应用

阐述多锥面锁环式同步器的优势、发展前景,分析现有同步器结构的缺点,介绍新型多锥锁环式同步器的设计及应用.     

多锥锁环式同步器的应用

阐述多锥面锁环式同步器的优势、发展前景,分析现有同步器结构的缺点,介绍新型多锥锁环式同步器的设计及应用。     

多锥面同步器性能的研究与计算

通过理论计算和试验,研究离合器从动盘惯量、拖曳阻力矩、一轴转速等对同步器换挡性能的影响;建立多锥面同步器给定同步时间下同步力的计算公式,并通过试验验证了计算误差在15%以内,可以为机械变速器动态换挡性能计算分析提供参考。     

锁环式同步器同步过程摩擦锥面摩擦特性试验

为了研究锁环式同步器同步过程摩擦锥面的摩擦特性,对其同步过程进行试验研究。以同步器同步过程为理论基础,搭建了同步器摩擦磨损试验平台,在不同载荷和换挡转速差下进行摩擦试验,研究了同步器同步过程摩擦锥面摩擦特性的变化规律。研究结果表明:随着同步过程的不断进行,摩擦副的摩擦系数先降低后逐渐趋于稳定;载荷与同步器两端的转速差对同步器摩擦副的摩擦系数影响较小,温度是主要影响因素;给定工况下,温度升高7℃时,摩擦副的摩擦系数减少0.006。分析同步器摩擦锥面摩擦系数的变化规律,为建立同步器同步过程摩擦系数补偿控制策略进而提升换挡品质奠定了基础。     

新型双锥回转设备的结构设计

双锥回转设备因具有搅拌物料均匀、混合反应、回转加热、蒸发水份连续完成工艺过程 ,效率高 ,运转平稳 ,广泛地应用于精细化工、医药等行业。本文介绍了设备的工艺过程和主要设计结构     

运用Web技术的汽车同步器设计系统的开发

以同步器同步设计理论为基础,构建了同步器同步过程分析模型;针对常见的汽车同步器布置形式,建立了汽车锁环式同步器参数设计计算方法及分析流程.将ASP.NET技术与C#吾言相结合,研究开发了基于Web技术的汽车同步器设计系统.该设计系统具有同步器结构参数设计计算和性能评价分析两大功能,在内置的专家经验提示的帮助下进行同步器结构参数的选择和设计,完成给定设计方案下同步器产品的性能分析计算与评价.     

锁环式同步器压簧对锁止可靠性的影响分析

同步器压簧在锁环式同步器的工作过程中起着极其重要的作用,压簧的刚度和工作长度设计是影响同步器工作的两个重要方面,刚度对同步器预锁止十分重要,工作长度设计与同步器的结构布置和形式有关。着重分析压簧的刚度对同步器锁止可靠性的影响,通过理论分析、变速器总成台架试验和整车道路运行试验详细而深入地阐明同步器压簧设计的重要性,具有重要的参考价值。     

基于机械式变速器的同步器计算分析

介绍了机械式变速器同步器的工作原理,列出了同步器的构成要素,并详细阐述了同步器同步时间及同步器锁止条件的计算分析;给出了商用车同步器同步时间的判定标准,为同步器的设计工作提供了依据。     

一种新型增力式同步器设计

为减小换挡同步阶段需要换挡机构提供的换挡力,提出一种新型同步器结构,利用换挡同步阶段同步环受到的切向力差值,放大换挡机构输出的换挡力。建立了增力式同步器工作过程力学模型,在此基础上分析了影响增力式同步器性能的主要设计参数。仿真研究结果表明,某型号5挡变速器采用增力式同步器后,在常用换挡参数下换挡时,同步阶段需要换挡机构输出的换挡力减小近40%,能量损耗约降低66%。     

某履带车辆同步器建模与工作过程仿真

对某履带车辆变速箱同步器结构及其工作原理进行了分析研究,详细介绍了同步器4种工作状态原理,充分展示了同步器的重要作用。由于同步器设计理论还不完善,对同步器分析有很大的困难。本论文首次对履带车辆同步器进行了三维实体建模,并建立了同步器虚拟样机模型。在确保虚拟样机模型验证正确的基础上,对同步器工作过程的重要运动方程进行理论计算,并对同步器工作过程进行仿真,这对以后对同步器进行故障机理分析、对同步器进行机构参数最优匹配和提高整个履带车辆传动系统可靠性方面的研究都有重要意义。     

同步器的优化设计和工作过程仿真

结合同步器的工作过程和同步器设计计算公式,以缩短同步时间为目的,选取了摩擦锥面的锥角α、结合齿的锁止角β、摩擦锥面的平均摩擦半径R、摩擦锥面工作宽度L四个对同步器性能影响较大的参数对同步器进行了优化。根据优化的结果在ADAMS里面搭建同步器的动力学模型,对同步器的工作过程进行了仿真。仿真结果体现出了同步器的锁止过程和同步过程,且优化后的同步时间与理论值误差小于3%。证明了该优化方法和仿真的可行性。     

同步器齿套倒锥齿塑性成形的工艺分析

通过对同步器齿套倒锥齿加工技术的分析,从塑性成形的工作原理,设计与试制须注意事项等方面,介绍了一种新的同步器齿套倒锥齿加工的塑性成形法。