葡萄籽中原花青素提取工艺优化

以葡萄籽为原料,探究超声波提取法、有机溶剂提取法及酶提取法对原花青素提取率的影响, 3种方法之间具有显著性差异(P<0.05),各有优缺点。将3种方法进行结合,进行优势互补,使提取工艺更加优化。通过对比分析,选取提取效果好、操作简便、节约资源的超声波辅助酶提取法,通过单因素试验和正交试验,进行葡萄籽中原花青素提取工艺优化研究。超声波辅助酶提取法探究的最优提取原花青素工艺为超声功率250 W、超声时间45min、料液比1︰35 g/mL、加酶量1.3%、乙醇体积分数60%、酶解温度50℃。利用超声波辅助酶提取法提取原花青素可行性较高,旨在提高产业的综合加工能力和原料利用率,并改善环境。     

纤维素酶法提取葡萄籽中原花青素的研究

研究了葡萄籽中原花青素的酶法提取工艺。以葡萄籽中原花青素的提取率为指标,采用单因素法和正交设计法对纤维素酶解法提取工艺条件进行优选。实验结果表明,影响酶法提取原花青素的因素次序为:酶解温度>酶解浓度>pH值>乙醇浓度,其最佳工艺条件为:酶解浓度为0.10%,酶解温度为50℃,pH值为5.5,乙醇浓度为60%,所得葡萄籽中原花青素的提取率为4.16%。     

超声波辅助法提取葡萄籽中原花青素工艺的研究

提高酿酒后葡萄籽的综合利用率,探究在不同提取条件下超声波辅助法对葡萄籽中原花青素提取工艺的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验对提取工艺条件进行优化。结果表明,最佳提取工艺条件为乙醇体积分数70%,提取时间20 min,超声功率90 W,提取温度50 ℃,料液比1∶20（g∶mL）,在此最优条件下,葡萄籽中原花青素的提取率为3.98%。     

葡萄籽原花青素的提取工艺研究

在单因素实验和正交实验的基础上,得出葡萄籽中原花青素的最佳提取工艺:丙酮浓度80％,提取温度50℃,料液比1:20。依此条件提取并根据标准曲线推测,一种陕西地产葡萄籽中原花青素含量约占2％。     

超声提取葡萄籽原花青素工艺的优化及其抗氧化活性研究

研究利用响应曲面法优化超声提取葡萄籽原花青素的工艺。在单因素实验基础上,采用中心组合设计响应面实验,考察了提取温度、液料比、乙醇浓度以及超声时间对原花青素提取率的影响,并建立回归模型。优化后的工艺:提取温度55℃,液料比20(mL/g),乙醇浓度65%,超声时间10min;在此条件下葡萄籽原花青素的提取率为2.482%,与回归模型预测值的相对偏差为0.36%。同时进行了提取物的抗氧化性检验,结果表明葡萄籽原花青素对超氧阴离子自由基具有较好的清除能力,且呈剂量相关性。     

葡萄籽中原花青素提取工艺研究

原花青素是葡萄籽中含有的一种重要的生理活性物质。通过对不同溶剂、不同浸提时间、不同乙醇浓度、不同料液比等单因素的浸提效果进行比较分析,确定了最佳的单因素水平。通过正交实验,得出了原花青素提取的最佳工艺条件是:60％乙醇,料液比1∶5,在常温密闭条件下浸提28h。     

微波辅助提取葡萄籽原花青素的工艺研究

对微波辅助提取葡萄籽原花青素的工艺进行了研究,通过正交试验确定了微波辅助提取葡萄籽原花青素的最佳工艺条件,即微波功率为中低火、料液比为1：18、乙醇浓度为60％、微波作用时间50s,在最佳工艺条件下,原花青素的提取量为18．47mg／g。     

葡萄籽原花青素的提取工艺研究

以乙醇溶液为提取液,采用正交试验优化了原花青素提取工艺条件。最佳提取条件为:葡萄籽脱脂粉碎处理后,用60%乙醇溶液回流提取2次,每次30 min,所得浸膏得率为12.82%,原花青素含量为34.97%。     

葡萄籽中低聚原花青素提取工艺初探

通过对各影响因素的实验,在中心组合实验基础上,运用响应面分析法确定出提取低聚原花青素的最优工艺条件:料液比1:7,提取温度48.6℃,提取时间30min,乙醇浓度61.4%,提取3次。在此条件下提取率达90%以上。     

葡萄籽中低聚原花青素提取工艺初探

通过对各影响因素的实验,在中心组合实验基础上,运用响应面分析法确定出提取低聚原花青素的最优工艺条件:料液比1:7,提取温度48.6℃,提取时间30min,乙醇浓度61.4%,提取3次。在此条件下提取率达90%以上。      

葡萄籽中低聚原花青素的提取研究

以葡萄酒生产加工的副产品--葡萄籽为原料提取原花青素,并对影响原花青素提取率的因素,即提取溶剂的选择、提取温度、提取时间及料液比等进行考察,并通过正交试验确定最适的提取条件为以70%丙酮作为提取剂,提取温度为60℃,提取料液比为1:8,提取时间为3h.提取物中原花青素含量可达7.88%.     

原花青素的超声提取工艺研究

首先优化出了超声波提取葡萄籽中原花青素的最佳工艺参数,然后将超声波提取和其它提取方法进行了对比。结果表明,超声波提取原花青素的最佳工艺参数为乙醇浓度为70%、液料比为18:1、超声波功率达到600W、提取时间为50min、占空比达到5/5、提取温度70℃,此时原花青素的最佳得率为3.424%;与其它提取方法相比,超声波辅助提取时间短,得率高。     

响应面法优化超声波辅助提取芒果核中原花青素的研究

以芒果核为原料,采用响应面法优化芒果核中原花青素超声波辅助提取条件。通过单因素实验和BoxBehnken Design实验研究乙醇体积分数、料液比、提取时间、超声波功率四个变量对芒果核中原花青素响应值的影响程度。用响应面法得出四个考察因素最优工艺参数,即:乙醇体积分数68.8877%、料液比1:18.179、提取时间21.75min、超声波功率329.007W。采用最佳工艺参数提取芒果核中原花青素,原花青素平均得率为6.42%,与响应面法优化原花青素得率预测值6.51512%接近。为芒果核中原花青素和食品色素有效开发利用提供一定的借鉴作用。     

纤维素酶辅助提取野马追总黄酮的工艺研究

建立纤维素酶辅助野马追总黄酮的最佳提取工艺.以野马追为原料,首先研究了pH、液料比、酶浓度、酶解温度和酶解时间对得率的影响.在此单因素实验基础上,优化出了纤维素酶辅助提取野马追总黄酮的最佳工艺参数:pH5.5、液料比12∶1(mL/g)、酶浓度0.4％、酶解温度40℃和酶解时间1.5h,此时总黄酮的得率为1.436％.然后将纤维素酶辅助提取法与其它提取方法进行了对比,实验结果表明:纤维素酶辅助提取法的得率比水煎煮法高96.4％,比乙醇回流提取法高37.8％,且提取时间仅为1.5h,相比乙醇回流提取法缩短了1h.该方法效率高,耗能低,省时省材料,具有较高的实用价值.     

均匀设计优化超临界CO2提取含原花青素的葡萄籽油

以原花青素的提取率和葡萄籽的出油率为考察指标,利用均匀设计法对超临界CO2萃取时间、萃取压力、萃取温度进行了优化,得到最佳工艺条件为:萃取压力15 MPa,萃取时间3 h,萃取温度50 ℃;在最佳条件下葡萄籽出油率为(10.92±0.25)%,原花青素提取率为(23.4±7.2)mg/100 g.在加入无水乙醇夹带剂的前提下,利用超临界CO2萃取葡萄籽油,可以使油中含有原花青素,提高葡萄籽油的品质.     

响应面法优化葡萄籽多酚提取工艺

目的:确定葡萄籽中多酚提取的最佳工艺。方法:以葡萄籽为原料,采用超声波辅助提取葡萄籽多酚。比较酒石酸亚铁法和Folin-Ciocalteau法测定多酚含量的不同,在单因素实验的基础上,应用Box-Behnken实验设计和响应面分析法,探讨液料比、超声时间、超声功率、浸提温度对多酚提取量的影响。结果:超声波辅助提取葡萄籽多酚的最佳工艺条件为液料比13∶1（mL/g）、时间100min、超声功率36W、浸提温度45℃,葡萄籽多酚提取量可达17.22mg/g,提取量较高。结论:这种方法可以避免多酚在较高温度下的分解,且优化后提取率较高,可以用于葡萄籽多酚的提取。      

响应面优化龙眼核原花青素的醇提工艺

目的:优化龙眼核原花青素醇提条件。方法:在单因素实验的基础上,应用Box-Behnkenk中心组合实验和响应面分析法对龙眼核原花青素的醇提条件进行优化。结果:通过单因素实验确定乙醇体积分数、料液比和提取温度为优化对象。建立二次多项式回归方程预测模型Y=1.15+0.034A+0.094B+0.004C-0.036AB+0.044AC-0.11BC-0.24A2-0.23B2-0.087C2。响应面分析确定适合的反应条件为:乙醇体积分数40%,料液比1:23(mg/mL),提取温度为39℃。预测响应值为1.16%,验证龙眼核原花青素得率为1.12%。结论:响应面分析法确定的提取条件合理,验证值与预测值接近,可以用于龙眼核原花青素的提取。     

酿酒葡萄渣粕原花青素提取工艺研究

以宁夏酿酒葡萄渣粕为原料,采用溶剂回流提取方法,以原花青素提取得率为考察指标,通过单因素试验及正交试验,确定宁夏酿酒葡萄渣粕中原花青素的提取工艺条件。结果表明,最佳提取工艺条件为:体积分数为50%乙醇,提取温度60℃,料液比1∶10(g∶mL),提取时间45min,提取2次。在此优化条件下进行验证试验,在此最佳条件下,原花青素含量为78.50%,原花青素得率为15.20%。     

响应面优化超声辅助提取昆仑雪菊原花青素的工艺研究

以昆仑雪菊为原料,采用响应面法优化昆仑雪菊中原花青素超声波辅助提取条件.通过单因素试验和Box-Behnken Design试验研究超声功率、料液比、不同乙醇体积分数提取溶剂、盐酸用量4个变量对昆仑雪菊原花青素响应值的影响程度.结果表明,最优工艺参数为超声功率为35W、料液比为1∶20、乙醇体积分数60％vol、盐酸用量为3.5mL.昆仑雪菊原花青素平均提取率为1.76％,与理论预测值相比,其相对误差约为0.03％,且重复性很好,说明提取工艺稳定可靠.