剑杆织机打纬共轭凸轮机构分析及优化

在分析L某型号剑杆织机打纬机构的基础上得出了打纬凸轮机构运动简图,利用反转法分析得出打纬共轭凸轮摆杆从动件的运动规律。根据织机高速化工艺要求,优化了织机打纬凸轮轮廓曲线。     

剑杆织机打纬共轭凸轮仿真设计与验证

针对打纬共轭凸轮的设计难度及复杂性,通过综合运用数值计算、程序开发、几何建模和机构仿真来保证其设计精度.根据剑杆织机共轭凸轮打纬工艺要求,在MATLAB环境下构建了一种改良梯形筘座加速运动规律,并将其应用于主、副凸轮理论廓线设计.计算确定了合理的凸轮压力角和滚子半径,分析结果表明,凸轮与滚子从动件之间具有良好的传力特性...     

摆动推杆盘形凸轮机构运动精度可靠性分析

运用多种误差分析方法,从机构运动学角度,研究了摆动推杆盘形凸轮机构在考虑基本尺寸误差、运动副间隙及凸轮和滚子表面被磨损三种情况下的摆杆摆角误差的计算方法。以可靠性工程和概率论理论为基础,将各种原始误差均视为随机变量,建立了综合考虑各项误差的机构运动精度可靠性分析模型,提出了相应的摆动推杆盘形凸轮机构运动精度的可靠性分析和计算方法。     

剑杆织机共轭凸轮打纬机构的计算机辅助设计

研究了剑杆织机共轭凸轮打纬机构的计算机辅助设计方法 ,分析了用优化方法设计共轭凸轮机构的结构参数 ,并使用计算机辅助设计程序进行了实际设计     

剑杆织机共轭凸轮引纬机构动态响应

为了掌握剑杆织机共轭凸轮引纬机构在高速运转下的动态响应,以TT96型剑杆织机为例,运用模化方法建立了共轭凸轮引纬机构的数学模型,并利用MATLAB对该引纬机构的动态响应进行了仿真计算.在此基础上,分析了该织机引纬运动规律和工艺特点,为剑杆织机引纬工艺的完善和共轭凸轮引纬机构的设计提供了理论基础,对剑杆织机共轭凸轮引纬机构的动态性能分析有较普遍的意义.     

高速共轭凸轮打纬机构柔性动力学分析

共轭凸轮打纬机构广泛应用于高速剑杆织机中,对其进行全面深入的动力学特性研究,将提升织机整体性能,提高生产效率。基于有限元法对打纬机构柔性构件进行有效离散化,为建立精确的动力学模型提供物理模型基础;应用Kane方程结合模态综合技术建立共轭凸轮打纬机构动力学模型,不仅形式简单,求解时也可大大节约计算资源。基于该动力学模型,分别对凸轮转速、打纬阻力、结构参数对动态响应的影响进行仿真。结果表明,转速提高和打纬阻力带来的机构变形不足以影响打纬性能,但转速变化对机构加速度影响明显。研究结果为改善各实际工况和结构参数下打纬机构的动态性能提供了依据,也为更精确地动态优化设计高速打纬机构奠定了理论基础。     

平底摆动盘形凸轮机构运动误差分析计算

通过引入凸轮机构的压力角和凸轮法线长的概念,应用矢量分析的方法,给出了平底摆动从动件凸轮机构的理论凸轮轮廓的矢量方程和考虑凸轮法向误差的实际凸轮轮廓的矢量方程。研究了凸轮轮廓的法向误差与凸轮机构运动精度之间的关系,推导出了从动件摆角、角速度和角加速度误差的计算公式。分析确定了影响从动件摆角、角速度和角加速度误差的主要因素。指出了提高和改善凸轮机构的运动精度和性能的措施和途径,对于设计制造高精度凸轮机构具有重要的指导意义。     

高速打纬共轭凸轮理论廓线反求实现

为适应共轭凸轮打纬工艺要求,采用一种修正梯形加速规律分段构建筘座运动方程.利用Matlab开发共轭凸轮反求设计程序,在重构筘座打纬运动规律基础之上,实现了主、副凸轮理论廓线的精确反求,并结合摆臂夹角Φ、中心距L分析了理论廓线形态变化.反求设计结果显示,理论廓线各点压力角α符合机构学传力特性要求.通过逐点计算理论廓线向径r0和曲率半径ρ0,确定了合理的基圆半径和滚子半径.为打纬共轭凸轮的结构反求和设计创新提供了技术思路.     

基于Pro/E的织机打纬系统载荷特性研究

针对织机打纬机构对主轴的载荷变化规律影响的问题,通过Pro/E建立了打纬机构的三维模型,利用其中的机构分析模块对打纬机构进行了动态仿真,以喷气织机四连杆打纬机构和剑杆织机共轭凸轮打纬机构为例,采用定性与定量相结合的方法,对比分析了打纬机构中各构件的等效转动惯量变化规律及分布规律;分析了打纬机构筘座系统惯性能克服的阻力及其变化规律。研究结果表明,筘座系统的主轴等效转动惯量约占整个打纬系统主轴等效转动惯量的75%,通过对比分析得到了两种织机的最佳打纬区域及完全惯性打纬的阻力范围,为合理设计打纬机构的结构参数提供了理论依据。     

共轭凸轮打纬机构弹性动力学和有限元分析

这里建立了凸轮与从动滚子之间的弹性动力学方程,并得出接触力的计算公式,以此为理论,利用ADAMS和ANSYS仿真分析了某型号剑杆织机在400r/min时,共轭凸轮打纬机构的主动轮和从动轮所受的接触力以及打纬摇轴的应力和应变,利用所得数据验证该机构和部件能否满足要求,并为机构和部件的改进提供理论的依据。     

凸轮机构中凸轮廓线设计的新方法

为确保从动件输出端的准确运动规律、减少高速运动时的冲击,建立凸轮机构的动力学系统模型和相应方程,导出从动件输出端的运动规律下凸轮与从动件接触处的运动规律,以此为依据设计了凸轮轮廓曲线,并讨论了机构工作频率对凸轮廓线的影响,为设计高速凸轮机构提供了可靠的依据。     

按最大压力角确定直动杆凸轮机构的基本尺寸

本文基于平面凸轮机构与平面四杆机构运动和动力特性相似原理,直动从动件盘形凸轮机构最大压力角作用位置与瞬时替代的曲柄滑块机构最大压力角位置相同,导出凸轮机构最大压力角,及其作用位置与从动件运动规律的关系式,得出最大压力角作用位置仅与运动规律有关,与基本尺寸无关。由关系式计算最佳凸轮机构的基本尺寸。     

偏置直动盘形凸轮机构挺杆位置误差的计算与分析

对偏置直动盘形凸轮机构进行了运动分析,提出影响该凸轮机构运动精度的原因主要有尺寸间隙类因素、动态特性类因素。尺寸间隙类因素包括凸轮和滚子的几何尺寸和偏心尺寸、推杆偏置尺寸、转动副和移动副间隙尺寸及磨损量;动态特性类因素包括凸轮机构的运动加速度、凸轮曲线特性、转动惯性、弹簧回位滞后引起的推杆位置误差。具体阐述了影响运动精度的几种形式,并采用小位移的线性叠加原理计算了若干因素所引起的推杆位置误差。     

三滚轮共轭齿形凸轮设计

采用共轭齿形凸轮组合成间隙机构的设计，达到旋转物体在转动一周内、可实现停止、加速、匀速、减速、再回到停止四种状态。介绍了这种机构的设计和应用。     

从动件运动规律的通用表达式及在凸轮设计中的应用

从具有特殊要求从动件运动规律出发 ,推导出了凸轮机构从动件运动规律一般的通用表达式。利用通用表达式在进行低、中、高速凸轮轮廓曲线的设计中 ,可用多段曲线进行优化设计 ,在满足从动件的基本功能的前提下 ,兼顾不同的动力学要求 ,实现凸轮运动学和动力学性能的优化组合 ,对凸轮轮廓曲线进行优化设计     

平底从动件盘型凸轮机构系统磨损的数值仿真

磨损寿命预测、状态监测及参数优化设计是摩擦副系统的磨损过程中的三大难点。我们基于离散数学理论和计算机技术建立了平底从动件型凸轮机构系统磨损的数值仿真模型,通过引入位置矢量和磨损步长的概念,使连续的磨损过程离散化,实现了对凸轮的磨损寿命的预测,并对从动件的运动规律做了动态跟踪。     

Disk cam mechanisms with a translating follower having symmetrical double rollers

This paper proposes a novel translating follower that has symmetrical double rollers and also demonstrates how to design such a cam mechanism. Two identical rollers are symmetrically mounted on opposite sides of the follower. The two rollers will take turns to contact the cam when the cam rotates. The application of this follower can greatly reduce the pressure angle on both the rising and the falling motions of the follower. It may also reduce the induced forces.     

凸轮机构综合与分析的接触条件法

以从动件与凸轮轮廓必须保持直接接触的约束条件建立位置方程,再通过位置方程对凸轮转角的求导,导出了轮廓极径的一、二阶导数与从动件类速度和类加速度之间的关系方程;利用上述方程,根据已知的凸轮轮廓,确定出从动件运动量的变化规律,并按照取定的从动件运动规律,导出了凸轮的轮廓方程和曲率半径等参量。