热风、微波及其联合干燥对蒜片品质的影响

为研究热风、微波及其联合干燥对蒜片品质的影响,以大蒜片为原料,以干燥速率、硫代亚磺酸酯含量、感官评分、色泽L值、复水比和综合得分为指标,比较不同热风温度和微波功率对蒜片干燥特性和品质的影响,并以热风温度、转换点干基含水量、微波功率为实验因素,设计L₉(33)正交实验对热风微波联合干燥蒜片的工艺条件进行优化。结果表明:60 ℃热风干燥和550 W微波干燥所得蒜片干品的综合得分较高,分别为83.64和80.74分。热风温度和微波功率对联合干燥蒜片的综合得分影响极显著(p<0.01);转换点干基含水量对综合得分影响显著(p<0.05)。热风微波联合干燥蒜片的最佳工艺条件为前期热风65 ℃干燥至转换点干基含水量1.00 g/g,后期采用功率550 W微波干燥至干基含水量0.18 g/g。在此条件下,联合干燥制备脱水蒜片的干燥速率最快,硫代亚磺酸酯含量最高为1.7739 mmol/100 g,综合得分最高为92.21分,感官品质较好。因此,热风微波联合干燥技术是适合蒜片干燥的较好方法。     

热风与微波及其联合干燥对香椿芽品质的影响

以香椿芽为材料,比较研究热风干燥、微波干燥和热风-微波联合干燥3 种方式对香椿芽干燥特性和品质的影响。结果表明,60 ℃热风干燥和550 W微波干燥所得干制品的综合评价值较大,分别为0.890和0.884。热风-微波联合干燥的最佳干燥工艺条件为前期采用60 ℃热风干燥至转换点干基水分含量0.67 kg/kg,后期采用功率330 W进行微波干燥;在此条件下,联合干燥所得干制品的综合评价值为0.972。说明热风-微波联合干燥可以很好地保持香椿芽的品质。     

大蒜粒微波-热风联合干燥的工艺优化

为优化微波-热风联合干燥大蒜粒的最佳工艺参数,以大蒜粒为试材,以干燥速率、大蒜素含量、感官评分、白度、复水比和综合得分为指标,比较研究不同微波功率密度、不同热风温度对大蒜粒干燥特性和品质的影响,并以微波功率密度、转换点干基水分含量、热风温度为试验因素,设计L9(33)正交试验对微波-热风联合干燥大蒜粒的工艺条件进行优化。结果表明,9. 2 W/g微波干燥和70℃热风干燥所得大蒜粒干品的综合得分最高,分别为94. 698、96. 566。微波功率密度对联合干燥大蒜粒的综合得分影响极显著(p 0. 01);转换点干基水分含量和热风干燥温度对综合得分无显著影响(p 0. 05)。微波-热风联合干燥大蒜粒的最佳工艺条件为先期采用功率密度9. 2 W/g微波干燥至转换点(干基水分含量1. 200 g/g),后期用热风60℃干燥至干基含水量0. 100g/g;在此条件下,联合干燥所得大蒜粒的大蒜素、复水比、白度、感官评分分别为0. 956 mg/g、2. 699、83. 130、83. 000,干品综合得分为125. 281。因此,微波-热风联合干燥是适合大蒜粒干燥的较好技术方法。     

热风与微波及其联合干燥对菠菜干制效果的影响

分别采用不同热风温度、不同微波功率和热风与微波联合的方法对菠菜进行干燥,研究热风干燥与微波干燥及其联合干燥对菠菜复水性、VC保留及色值的影响。结果表明：最佳干燥工艺为前期采用50℃热风干燥,转换点含水率为60%,后期采用功率540W进行微波干燥;在此条件下,联合干燥比热风干燥缩短了干燥时间约40%～50%,VC保留率提高了39.1%～44.3%,菌落总数降低到3.59～4.51(lg(CFU/g)),产品的水分含量为8%(湿基)。说明热风微波联合干燥可以很好地保持菠菜的品质,同时使菌落总数降至安全范围。     

微波热风干燥挤压方便米饭的脱水和复水数学模型的建立

文中采用微波干燥,热风干燥及微波热风组合干燥方法,对挤压方便米饭进行脱水干燥.研究了微波功率在210～560 W,热风温度在70～90℃干燥条件下,挤压方便米饭的干燥动力学、复水动力学及色泽的变化情况,并建立了相应的预测模型.结果表明,微波功率、热风温度及其组合方式对最终产品的品质有很大的影响,干燥速率、复水速率及总颜色变化值随着微波功率、热风温度的提高而显著增加.与单独采用热风或微波干燥法相比,组合干燥法可大大缩短干燥时间,最佳组合干燥条件为:微波功率300 W,热风温度80 ℃.     

热风-微波联合干燥对油菜籽品质的影响

通过研究热风、微波以及热风-微波联合干燥对油菜籽水分干燥曲线、酸价、过氧化值及脂肪酸的影响,得到了品质保障下的最佳热风-微波联合干燥工艺。结果表明,热风温度80℃、转换点水分含量15%、微波功率500 W,可以在12min/30s内将油菜籽水分从18%降低至7.51%,油菜籽的酸价和过氧化值含量较低、发芽率较高且芥酸含量最低。     

热风-微波联合干燥牛蒡的实验研究

研究了牛蒡的热风干燥特性和微波干燥特性,并以样品厚度、热风干燥温度、转换点含水率、微波功率为实验因素,以干燥前后色泽变化、复水比、收缩率为实验指标,采用正交实验确定了牛蒡热风-微波联合干燥的工艺。结果表明,牛蒡热风-微波联合干燥的最佳工艺组合为样品厚度3mm,热风干燥温度75℃,转换点含水率70%,微波输出功率360W。     

雪莲果热风-微波联合干燥工艺优化

以雪莲果为原料,研究样品厚度、热风温度、微波质量比功率对雪莲果热风和微波干燥特性的影响。以热风温度、转换点含水率、微波质量比功率为因素,以色泽变化(ΔE)、干燥时间(t)为指标,采用二次回归正交旋转组合试验设计确定雪莲果热风-微波联合干燥的最适工艺参数。结果表明:雪莲果热风干燥最适工艺参数组合为样品厚度2～4mm,热风温度70℃;雪莲果微波干燥最适工艺参数组合为样品厚度4mm,微波质量比功率2W/g。影响热风-微波联合干燥产品ΔE的主次顺序依次为微波质量比功率、热风温度、转换点含水率;影响干燥时间的主次顺序依次为转换点含水率、热风温度、微波质量比功率。雪莲果热风-微波联合干燥的最适工艺参数组合为热风温度68.1℃,转换点含水率61.0%,微波质量比功率2.6W/g。在此组合参数条件下,色泽变化ΔE=21.53,干燥时间t=172min,复水比RR=4.12,收缩率SR=84.35%。     

籽棉“热风-微波”组合干燥工艺探究

应用"热风-微波"组合方式干燥籽棉,探讨热风温度、微波功率和处理转换点籽棉回潮率等因素对干燥速率、能耗和纤维品质的影响。结果表明,"热风-微波"联合干燥方式的干燥速率大大高于热风干燥,能耗明显低于热风干燥,纤维强力损失低于微波干燥;当处理回潮率为20%的高含水籽棉时,组合方式的最佳工艺为:第一阶段用100℃热风温度干燥籽棉至16%的回潮率,第二阶段用210W微波功率干燥籽棉至最适合于轧花加工的含水值。     

柠檬片热风微波真空联合干燥工艺参数的优化

以柠檬片为原材料分别进行热风、微波真空干燥。并设计3因素3水平的L9(33)正交试验,研究二者联合干燥,微波强度、热风温度和热风时间对柠檬片干燥速率、感官品质和Vc含量的影响,最终优化确定了微波真空干燥柠檬片最佳联合工艺参数为:热风温度65℃、热风时间35 min、微波强度4 W/g、真空度85 k Pa、微波干燥时间10 min,并通过验证性试验表明所得工艺参数有效。     

米粉微波-热风联合干燥工艺研究

本文研究了热风干燥、微波干燥和微波-热风联合干燥3种工艺对米粉品质的影响。根据正交试验结果表明,先进行微波干燥7min,微波功率385W;再进行热风干燥90min,热风温度40℃,米粉的品质最好,水分含量13.09%,复水率2.33,复水时间9min,感官评分88分。     

热风-微波联合干燥青花椒工艺优化

以鲜青花椒为原料,研究热风-微波联合干燥工艺对花椒品质及能耗的影响。通过单因素试验,以色差为观测指标,确定了热风温度、转化含水率及微波功率3因素的适宜作用范围。在此基础上,进行Box-Behnken中心组合试验,以色差、挥发油含量及单位能耗的综合评分为响应值进行响应面分析,对热风-微波联合干燥青花椒的工艺条件进行优化。结果表明,热风-微波联合干燥青花椒的最佳工艺条件为热风温度64. 56℃、转化含水率41. 59%、微波功率345. 20 W。此条件下,干燥的青花椒综合评分为0. 194 522。联合干燥验证试验结果与优化结果误差<4%,优化结果可靠。热风-微波联合干燥青花椒为提高干制花椒的品质和降低能耗具有重要意义,为青花椒的联合干燥研究提供了研究思路,研究结果为青花椒的热风-微波联合干燥的工业化应用提供了理论依据。     

富硒高GABA发芽糙米低温干燥工艺的研究

以富硒高γ-氨基丁酸(GABA)发芽糙米为原料,对发芽糙米低温干燥工艺进行研究,并探讨了低温微波干燥和热风干燥对发芽糙米食用品质及营养品质的影响。结果表明:发芽糙米的食用品质及营养品质随干燥温度的升高而下降,且干燥温度越低越有利于发芽糙米品质的保持。干燥温度由40℃升至60℃,褐变反应加剧,发芽糙米色泽变暗;发芽糙米饭硬度、咀嚼性等值增大,口感变差;发芽糙米粉糊的黏度增大,品质下降;微波和热风干燥后发芽糙米中GABA含量分别降低约25%和27%,硒含量分别降低了约30%和7%。因此,热风干燥最佳条件为45℃下干燥270 min,微波干燥最佳条件为45℃下干燥75 min,干燥后发芽糙米中硒和GABA含量高且食用品质良好。     

紫菜热风/微波联合干燥工艺优化及品质分析

本研究采用热风/微波联合干燥紫菜,以紫菜干燥总时间、干紫菜中蛋白和总糖含量作为评价指标,采用中心组合试验设计、二次多项式(或神经网络)拟合、遗传算法对干燥工艺进行优化,得到紫菜干燥的最佳工艺。结果表明:与微波(先)+热风(后)干燥相比,采用热风(先)+微波(后)的干燥方式能够更加有效地缩短干燥周期,紫菜前期在65℃热风干燥1 h后,采用400 W微波干燥到含水量降至0.1 g/g DM所需的干燥总时间最短,为62.5±1.4 min。对比两种干燥方式最优工艺条件下所得到的干紫菜中蛋白和总糖含量,热风(先)+微波(后)干燥所得到的干紫菜品质要优于微波(先)+热风(后)干燥。前期采用48℃热风干燥3 h,后期在240 W微波功率下干燥所得干紫菜中蛋白质含量最高,为68.82±1.46 mg/g DM;前期采用65℃热风干燥2 h,后期在240 W微波功率下干燥所得干紫菜中总糖含量最高,为124.72±7.17 mg/g DM。总体上,热风(先)+微波(后)的联合干燥方式更适合于紫菜的干制。     

紫菜热风/微波联合干燥工艺优化及品质分析

本研究采用热风/微波联合干燥紫菜,以紫菜干燥总时间、干紫菜中蛋白和总糖含量作为评价指标,采用中心组合试验设计、二次多项式(或神经网络)拟合、遗传算法对干燥工艺进行优化,得到紫菜干燥的最佳工艺。结果表明:与微波(先)+热风(后)干燥相比,采用热风(先)+微波(后)的干燥方式能够更加有效地缩短干燥周期,紫菜前期在65℃热风干燥1 h后,采用400 W微波干燥到含水量降至0.1 g/g DM所需的干燥总时间最短,为62.5±1.4 min。对比两种干燥方式最优工艺条件下所得到的干紫菜中蛋白和总糖含量,热风(先)+微波(后)干燥所得到的干紫菜品质要优于微波(先)+热风(后)干燥。前期采用48℃热风干燥3 h,后期在240 W微波功率下干燥所得干紫菜中蛋白质含量最高,为68.82±1.46 mg/g DM;前期采用65℃热风干燥2 h,后期在240 W微波功率下干燥所得干紫菜中总糖含量最高,为124.72±7.17 mg/g DM。总体上,热风(先)+微波(后)的联合干燥方式更适合于紫菜的干制。     

微波干燥稻谷的试验研究

介绍了微波干燥稻谷的机理、试验设备以及影响微波干燥稻谷的工艺参数，其最佳工艺参数为：干燥功率≤0．2W／g、温度50℃、平均失水率0．1％／min。     

蓝莓热风-微波真空联合干燥工艺研究

采用单因素和一次回归正交试验,对蓝莓热风-微波真空联合干燥工艺进行优化建模,研究初始水分含量、微波温度、微波功率、真空度和微波干燥时间对产品水分含量、膨化率和单位能耗的影响。试验结果表明,最佳干燥工艺参数为:初始水分含量30%~40%,微波干燥温度80℃,微波功率1.5 k W,真空度-80 k Pa,微波干燥时间4 min。根据一次回归正交试验得出微波功率和微波干燥时间对产品最终水分含量影响显著(P0.05),微波功率、真空度和微波干燥时间3个因素对单位能耗均有显著影响(P0.05),而以上3个因素对膨化率的影响不显著;同时得到微波功率、真空度和微波干燥时间与产品最终水分含量、膨化率和单位能耗的回归方程。此回归方程为蓝莓热风-微波真空联合干燥工艺提供了理论参考。     

糖姜片的微波与热风联合干燥工艺优化

为了探索糖姜片的快速干燥方法,应用微波与热风联合干燥方式对糖姜片进行了工艺研究。首先分别考察了微波功率、转换点含水率、热风温度等因素对糖姜片中姜辣素含量的影响。然后采用3因素3水平的响应面设计并优化了微波与热风联合干燥工艺条件,并建立了相应的回归方程。结果表明,最佳联合干燥工艺条件为:前期微波功率239 W,转换点含水率65%,后期热风温度61℃。在此条件下,糖姜片的姜辣素含量为(0.73±0.025)%,实际测定值与理论预测值的相对误差为-2.67%,二者基本吻合。与单独热风干燥、微波干燥相比,微波与热风联合干燥糖姜片的姜辣素含量分别提高了30%、14%。为生姜制品的深加工研究和开发提供科学参考。     

大麦苗粉的热风与微波联合干燥工艺优化

目的探索大麦苗粉的快速干燥方法。方法分别使用热风干燥(hot-air drying,AD)和热风-微波(microwave drying,MD)联合干燥(AD+MD)方式对大麦苗粉的干燥工艺进行研究。考察干燥过程中热风温度、微波功率、转换点含水率对叶绿素、总黄酮含量的影响。结果最佳联合干燥工艺条件为:热风温度66.2℃,微波功率231 W,转换点含水率50.91%,此时测得叶绿素含量为(6.006±0.192)mg/g,与理论预测值的相对误差为-0.77%;总黄酮的含量为(5.695±0.145)mg/g,与理论预测值的相对误差为-1.18%。与热风干燥相比,联合干燥的大麦苗粉中营养成分含量分别提高了3.69%、13.04%,干燥时间缩短了22%。结论热风与微波联合干燥是大麦苗粉干燥的一种较优方法,为大麦苗粉的干燥加工提供科学参考。     

响应面法优化香菇热风-微波联合干燥工艺

本文基于热风-微波分段联合干燥方式,探讨了联合干燥转换点干基含水率(2.00~5.00 g/g)、热风温度(50.0~70.0 ℃)及微波功率密度(6.67~33.33 W/g)对香菇营养成分、干燥特性及品质的影响。通过单因素实验确定较优参数范围并采用Box-Behnken组合设计优化联合干燥工艺,分析干燥工艺对干燥时间及香菇典型品质(色差、收缩率及多糖保留率)的影响。结果表明,通过响应面优化试验获得最优工艺为转换点干基含水率4.20 g/g、热风温度60.60 ℃、微波功率密度30.00 W/g,此条件下的联合干燥时间为178.33 min(其中热风干燥170 min,微波干燥8.33 min),产品色差ΔE为11.21,收缩率为65.28%,多糖保留率为66.98%,综合评分为0.145。研究结果表明热风-微波联合工艺能够实现对香菇的快速干燥,并保证较好的干品品质。