铝的挤压铸造

为了克能压铸工艺的不足之处和更好地发扬其优点而生产出优质铸件,挤压铸造工艺正在不断发展。这种铸造工艺包括原先的将熔化金属浇注凹模型腔,以及在凝固期间通过压头或凸模施加压力。这不是用通常的锻造和铸造能组合成的一种简单操作。因为熔化金属充填型腔和凝固期间将形成铸件缺陷。这是一种慢慢地充填型腔,並在此期间对熔化金属施加压力的好方法。不会滞留空气,监能进行烈处理(T6)。铸件机械性能还得到完善,特别是延伸率、沙比冲击值和抗疲劳性。     

挤压铸造大高径比杯形铸件组织

研究大高径比铸件的挤压铸造将拓宽挤压铸造技术的应用范围。研究了挤压铸造ZA27合金大高径比杯形铸件的凝固组织。结果表明,铸件中压力分布极不均匀,铸件的上部边缘和底部压力较大,中下部压力较小;增大压力导致晶粒细化并发生塑性变形;ZA27合金大高径比杯形铸件的下部组织中出现分界面,界面两侧组织明显不同,后凝固一侧晶粒较细,含有较多共晶体。     

挤压铸造铝基复合材料

纤维增强铝基复合材料因其一系列的优点而受到人们的重视。本文利用挤压铸造技术制备铝基复合材料，讨论制备工艺对复合材料性能、结构的影响及工艺参数的最优化。结果表明．挤压铸造是一种简单而可靠的制备纤维增强铝基复合材料的工艺方法。     

纯铝铸件JB—1并沟线夹的挤压铸造工艺

本文叙述了并沟线夹的挤压铸造模具、工艺及铸造性能,认为并沟线夹类纯铝件可用挤压铸造工艺取代冷冲压工艺。     

基于Procast的汽车框形铸件的挤压铸造工艺参数优化

汽车制动底板属于框型铸件,材质为ZG16Mn。采用Procast分析挤压工艺参数对铸件充型质量的影响,得到了较优工艺参数组合:合金液浇注温度1 590℃,挤压力100 MPa,挤压速度25 mm/s。以该组工艺参数生产,铸件充型完整,品质良好。     

镁合金轮毂的一种新型挤压铸造方法

本文重点介绍了一种新型挤压铸造工艺.用该工艺进行镁合金摩托车轮毂的生产实践表明:和传统轮毂铸造工艺相比,新工艺具有收得率高、生产效率高、工艺成本较低的特性,而且铸件内部致密、表面质量良好、本体力学性能优良.生产的轮毂产品减重30%并通过了权威机构的检测和道路试验,体现出该新型挤压铸造技术在镁合金轮毂以及在高性能、厚壁铸件生产中具有显著的技术经济优势和广阔的应用前景.     

球墨铸铁耙片挤压铸造新工艺

给出了挤压铸造球墨铸铁耙片的新型模具结构、工艺参数和应用效果.模具设有冷却水道和铁水溢流槽.为在耙片上铸出通孔,凸模和凹模分别设有浮动型芯.经试验,挤压铸造的球墨铸铁耙片力学性能好,生产成本低.     

自行车复杂铝件的挤压铸造工艺分析

本文通过对铝质自行车左、右曲柄的挤压铸造工艺结构分析、对采用不同铝合金的铸造性能、机械性能及使用性能的分析,最后确定,无论采用锻铝合金中LD_5或是6063,只要选用造的挤压铸造工艺参数,经热处理后都能达到锻件水平。     

挤压铸造汽车空压机铝连杆的试验研究

以挤压铸造汽车空压机铝合金连杆为研究对象,进行了较全面的试验研究。其中包括挤压铸造工艺参数和模具的结构参数的选择;连杆用铝合金材料的选配及性能试验;连杆的台架试验及装车使用考核等,探讨出挤压铸造空压机铝合金连杆的最佳生产方案。     

变形铝合金挤压铸造

变形铝合金材料(如7A04、2A01、6061等)均可以用直接挤压铸造工艺进行生产,并可接近达到同种锻件的力学性能水平,但直接挤压铸造在铸件形状、表面状况等方面会受到某些局限.用普通间接挤压铸造,其铸件会有很高的裂纹倾向,以致于复杂薄壁件难以生产.为此采用双重挤压铸造等工艺,不失为一种可取的选择.     

半固态挤压铸造——金属材料近净形成形新技术

半固态挤压铸造是集半固态加工与挤压铸造为一体,利用半固态浆料的流变性能进行充型并在压力作用下凝固成形的一种材料加工新技术。其生产过程包括半固态浆料制备、充型、挤压、脱模及后处理等5个工序。半固态挤压铸造机由预结晶器、多工位铸造机及半固态挤压机构等3个子系统组成,可以用来生产各种近净形零件或制品,生产率为6～8件/min,工艺出品率达90％以上。产品外观光洁、组织致密、无收缩缺陷。     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.     

间接挤压铸造的工艺设计

随着高品质和高性能轻合金铸件的市场需求快速增长,先进的间接挤压铸造工艺有了巨大的应用市场.基于间接挤压铸造的工程实践,从挤压铸造机结构、工艺要素、生产控制等方面出发,讨论轻合金挤压铸件开发流程中需要注意的若干关键要素,并提出具有可操作性的技术解决方案.     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。     

铝挤压锭半连续铸造工艺研究和发展

简述了各种铝挤压锭半连续铸造工艺的研究和发展。重点介绍了国外热顶铸造发展情况和国内热顶铸造研究成果，阐明了热顶铸造的优越性。     

凹模下压式挤压铸造工艺及模具设计

根据铝合金连接座零件壁厚不均匀的结构特点,采用挤压铸造成形工艺,设计出凹模下压式挤压铸造模具,利用凹模的下压动作使液态金属在足够的比压下塑性流动、补缩和结晶凝固,余料存于凹模底部不影响铸件尺寸精度要求,解决了成形过程中出现的浇不足、冷隔、裂纹缺陷,生产实践表明,凹模下压式挤压铸造模具能够满足企业要求。     

管接头挤压铸造成型工艺及模具设计

经过对管接头零件结构进行分析,确定采用挤压铸造工艺成形管接头.设计了两套挤压铸造模具,分析了模具结构特点及工作过程,最终确定弯销侧向分型间接挤压铸造模具方案.其模具结构简单、侧分型距离短,便于实现自动化生产.生产实践表明,管接头弯销侧向分型间接挤压铸造模具能够满足企业生产要求.     

4Cr-5Mo-Si-V钢挤压铸造工艺

根据所需产品零件的结构特点,设计出挤压铸造模具的结构。选择连杆的废锻模重熔料4Cr-5Mo-Si-V钢,选择合适的表面涂层(隔离层和润滑层)和工艺参数。结果表明,使用挤压铸造成型工艺制作产品零件,其金属利用率高、工序简化,经过测量,其性能和尺寸等都符合设计要求。     

挤压铸造铸件凝固过程热力耦合分析

用热力耦合方法分析了锌铝合金挤压铸造凝固过程中的温度场以及由此产生的应力、应变场.对传热系统模型中的对流、辐射边界条件和凝固潜热进行了处理.建立了热粘弹塑性有限元模型,用有限元软件进行数值计算分析,并给出了计算结果.