催化裂化助燃剂和CO锅炉技术经济评价

本文比较了分子筛提升管催化裂化装置采用CO锅炉和助燃剂两种方案的技术经济效果。一般流化催化裂化催化剂再生烧焦过程产生的烟道气含有6～10％的CO。为充分回收利用CO的燃烧热,防止CO污染大气,早期是将烟道气送入特制的CO锅炉,并加入适量的辅助燃料燃烧,发生蒸汽。随着分子筛催化剂提升管催化裂化工艺的发展,近年来     

流化催化裂化汽油的生产方法

提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%~0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化裂化催化剂的投入量(质量分数)在0.4%~4.0%时采用该催化剂。原料油可以包括脱硫重油。     

CO不同燃烧模式下催化裂化装置多稳态特性分析

CO在再生器内的燃烧状况受主风流量和CO助燃剂添加量等条件的影响,分为CO完全燃烧和部分燃烧两种不同的燃烧模式。CO的燃烧状况反过来会影响再生器内的烧焦反应,改变再生器的温度以及再生催化剂表面焦炭含量,进而影响反应-再生系统的多稳态特性。在基准假组分催化裂化反应-再生系统稳态模型的基础上,通过对再生催化剂传输斜管上的换热器进行热量衡算,绘制热量曲线,确定了系统的2个稳态操作点。根据中国石油化工股份有限公司九江分公司的催化裂化装置实际生产数据设置系统参数,使CO分别处在完全燃烧和部分燃烧模式下,分析系统的稳定性;改变剂油比、原料油预热温度和主风温度,发现系统的2个稳态点在不同燃烧模式下均发生有规律的变化,但是在实际可操作范围内,稳态点的个数始终不变。     

流化催化裂化汽油的生产方法

正提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%～0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化     

流化催化裂化装置催化剂汽提器——上部为收集段,下部为卸出段,倾斜塔盘的表面可为催化剂提供旋转流

汽提器塔盘用于流化催化裂化装置的汽提段 ,待生催化剂与汽提流体接触除去催化剂中的烃。①上段收集催化剂 ;②下段垂直置于上段下方 ,在塔盘边缘向下级垂直塔盘卸催化剂 ;③一种表面倾斜的塔盘 ,环绕置于上下级塔盘之间 ,与塔盘表面的倾斜角度为 1 0～ 80°,可使催化剂径向运动并垂直流到下级塔盘表面 ;④使催化剂在塔盘表面形成旋转流。专利权利还要求该装置中的旋转流叶片。用于流化催化裂化装置中的汽提段。更好的汽提流化催化裂化催化剂中的焦 ,修改现有汽提器设计会获得更多的塔盘表面积。流化催化裂化装置催化剂汽提器——上部为收集…     

化工部催化裂化技术座谈会资料目录(一九八二年四月)

1.Y-7催化剂在流化催化裂化过程中的应用(石油化工科学研究院)2.Y-7,半合成稀土 Y 型分子筛裂化催化剂工业使用试验阶段总结(河北省沧州石油化工厂、石油化工科学研究院)3.4号催化裂化一氧化碳助燃剂(石油化工科学研究院)4.钯型 CO 助燃剂的工业使用试验(山东     

水煤浆流化—悬浮燃烧锅炉数值模拟北大核心

考虑水煤浆流化—悬浮燃烧锅炉燃烧的整个过程,以小室为研究对象,借助各小室质量和能量平衡方程,建立了水煤浆流化—悬浮燃烧系统的数学模型。利用所开发的程序对QXFS14—1.0/115/70—SM型锅炉设计条件下的工作特性进行模拟分析,结果表明:在炉膛底部温度逐渐升高并趋于峰值,随后逐渐降低;炉膛内烟气中的O2和CO2分别呈现出沿炉膛高度方向单调递减和单调递增的特征;CO浓度沿炉膛高度则是先升高然后逐渐降低。     

水煤浆流化—悬浮燃烧锅炉数值模拟

考虑水煤浆流化—悬浮燃烧锅炉燃烧的整个过程,以小室为研究对象,借助各小室质量和能量平衡方程,建立了水煤浆流化—悬浮燃烧系统的数学模型.利用所开发的程序对QXFS14—1.0/115/70—SM型锅炉设计条件下的工作特性进行模拟分析,结果表明:在炉膛底部温度逐渐升高并趋于峰值,随后逐渐降低;炉膛内烟气中的O2和CO2分别呈现出沿炉膛高度方向单调递减和单调递增的特征;CO浓度沿炉膛高度则是先升高然后逐渐降低.     

应用于流化催化裂化中的金属钝化剂

菲利普斯石油公司通过随进料油注入一种添加剂(含有锑)的办法,发展了一种使流化催化裂化催化剂上的污染金属钝化的方法。这种添加剂沉积在催化剂上,有效地使污染金属钝化或失去活性,而又不致使催化剂的活性受损。     

催化裂化装置再生器尾燃原因分析及优化措施

针对中国石化扬子石油化工有限公司2.0Mt?a催化裂化装置再生器尾燃严重的情况,根据生产实际和烧焦理论,从装置生焦量、再生器内催化剂流化状态、催化剂内循环量、外取热量和助燃剂的使用等方面讨论了产生尾燃的原因并提出优化措施。结果表明:再生器尾燃主要是因为上述因素对烧焦罐的烧焦温度、焦炭反应时间、催化剂上炭分布产生影响,使CO无法在烧焦罐中完全燃烧,从而进入稀相段并发生剧烈反应造成的;通过调整装置生焦负荷、各再生催化剂输送管路中的输送风量、控制合适的催化剂内循环量和外取热量等措施可缓解再生器尾燃现象。     

以烟道气中的二氧化碳为原料制备燃料油

美国加州碳科学研究公司的科学家成功地演示了一种从CO2出发生产燃料油的工艺。这是一种三步法模块化工艺,以烟道气中的CO2为原料,用盐水提供所需的氢源。发明人评价这种工艺很容易放大,所用碱-盐催化剂和辅助化学品也都很容易回收,整个过程可以让发电厂将燃烧产生的CO2回收后重新用于生产燃料油,从而减少碳排放。工艺过程的第一步是CO2在催化剂和某种辅助化学品存在下,于40~85℃和0.6~10.0 Pa条     

FCC装置的新作用：碳捕集和焦炭气化

各炼油企业都致力于研究降低FCC装置CO2排放的方案。 CO2主要来自焦炭和CO的燃烧，所以如果能够减少催化剂上焦炭的燃烧（炼油厂不存在碳的损失），CO2排放将减少。     

无焰燃烧加热器

日本触媒化成工业公司发明了一种无焰燃烧加热器,它以丁烷或丙烷为燃料,使之完全燃烧,产生红外热,加热面分布均匀,并几乎不产生CO和CO_2,作为氧化催化剂的贵金属嵌入无机纤维网中,具有很长的     

平衡催化剂细粉对FCCU流态化的影响及效果

1 前言 FCCU反再系统催化剂的流化状况直接关系到装置的安全、平稳和高效益生产。影响催化剂流化的因素很多,如:催化剂性质,流化介质性质,操作条件和流化介质分布器等。本文结合装置实际生产情况,分析平衡催化剂中细粉含量对催化裂化流态化的影响,并提出由     

燃烧法制备Ni基甲烷化催化剂:Mg、Mn和La助剂对催化性能的影响

采用溶液燃烧法制备了Ni/γ-Al2O3甲烷化催化剂,考察了Mg、Mn和La助剂对催化剂在甲烷化反应中催化性能的影响,采用N2低温吸附、H2-TPR、XRD、TEM和CO-TPD对样品进行了表征。实验结果表明,Mg和Mn助剂的添加会加强活性组分与载体间的相互作用,而La的添加会削弱活性组分和载体间的相互作用。含La助剂的Ni基催化剂(Ni-La)上Ni颗粒具有更小的平均粒径,增加了催化剂表面的活性位,有利于CO的吸附,从而提高了催化剂的活性。Ni-La低温活性优异,在反应温度为300℃时,含La的催化剂上CO转化率达到99%;并且该催化剂在高温反应中也具有良好的稳定性。     

某催化裂化装置催化剂循环管线松动点的改造

针对一套200万t/a重油催化裂化装置催化剂循环管线流化的异常问题,运用立管和斜管内催化剂输送的流体力学理论,分析了原装置催化剂循环管线上松动点的布置情况,指出了其不合理布置是导致该装置催化剂循环管线流化出现异常问题的根本原因,对此提出了详细的松动点核算和改进方案。改造后装置的运行结果表明,装置的催化剂循环管线流化稳定,催化剂密度和滑阀压降分布合理,反应温度的波动范围可控制在±1.5℃,解决了装置催化剂流化异常问题,提高了装置的生产运行水平。     

流化催化裂化的催化剂活性过高可能损失产品产率

对于现代的提升管流化催化裂化装置来说,“高的平衡催化剂活性是有利的。”这一看法,是一种偏见。正确的看法是:对于每一提升管流化催化裂化装置,都有其获得最大利润的最佳催化剂活性;要是超过此活性,虽然依靠调整操作条件也能维持操作,但要付出相当大的代价。     

甲烷、氢加压蒸汽转化制合成气

甲烷、氢先经铁—钼加氢脱除气体中烯烃,再用氧化锌脱去硫分。一段炉为无焰板式喷咀燃烧和下烟道加热方式,催化剂为国产 CN-2催化剂,然后用加空气燃烧方式进行二段蒸汽转化,最后经 CO 变换送碳化、合成生产合成氨和化肥。     

灰熔聚粉煤气化多联产方案是代油的可取途径

在我国的一次能源结构中 ,煤炭所占的比例是 75 %～78% ,目前石油进口量在 5 0 0 0～ 70 0 0〔10 4t,预计 2 0 0 5年进口原油将超亿吨。而我国煤炭资源丰富 ,以煤代油势在必行 ,但是煤炭的转换及燃烧后产物的污染则令人担忧 ,于是便提出了煤炭洁净技术应用的课题。以煤炭代油的途径有 :①水煤浆燃烧技术应用 ;②原煤气化技术 ;③煤循环流化燃烧技术 ;④煤炭液化技术等。1 几种可应用的煤炭代油技术(1)循环流化燃烧技术。循环流化燃烧技术对于以煤为燃料的工业系统中 ,是热能转换的首选技术 ,可广泛用于热力转换的各个领域 ,也可用于老电站的…     

专利文摘

<正>CO变换催化剂、CO变换反应装置及气化气体的精制方法提供一种对气体中的CO进行变换的催化剂,所述CO变换催化剂使用钼和钴中的任意一种或两种作为活性成分,钛、硅、锆及铈中的任意一种氧化物或其混合物作为载体,使用该CO变换催化剂将气化炉中生成的气化气体中的CO转