FeS钝化清洗剂在加氢裂化装置中的应用

由于元素硫及其化合物的存在，炼化装置在运行过程中易生成大量的FeS，对设备及管线造成腐蚀。更为严重的是，当打开检修设备时，FeS便会迅速与空气中的氧发生氧化自燃，从而引起火灾和爆炸事故，给安全检修和设备维护带来极大隐患。根据FeS自燃的机制，用复配技术进行多组分筛选，研发了一种复合型FeS钝化清洗剂，并在加氢裂化装置中进行工业应用。结果表明，所研发的FeS钝化清洗剂对FeS垢有很好的清洗作用，设备打开后未产生自燃，清洗后的废水满足污水处理要求，未产生环境污染。     

炼厂设备硫腐蚀原因分析及事故预防措施

为减少装置硫腐蚀,避免在装置停工检修过程中出现硫化亚铁自燃事故,公司通过技术改造进行材质升级,加强操作过程管理和装置停工检修管理,提出预防措施。实施后装置未发生硫化亚铁自燃事故,常减压装置脱水中的铁离子含量控制在2mg/L以下,取得良好效果。     

浅析检修过程中硫化亚铁自燃事故及对策

分析了石化装置中硫化亚铁的产生原因,从原油生产过程硫分布入手分析了易产生硫化亚铁的部位;针对检修过程中硫化亚铁自燃事故提出了控制对策。     

油品储罐火灾爆炸事故分析与防范

对石油化工企业油品储罐因冒罐、雷击、静电、硫化亚铁自燃、用火施工作业和与生产运行装置协调不当等引发的六类典型火灾爆炸事故案例进行了风险分析,提出了有效的防范措施,防止事故发生。     

乙苯装置干气水洗设备腐蚀现状分析及防护

乙苯装置原料催化干气进装置前经双脱脱硫,但仍含有少量硫化氢和焦粉等杂质,造成换热器腐蚀和堵塞,影响了装置平稳运行。通过分析运行期间换热器情况及大检修时容器内部检查情况,确定了乙苯装置脱丙烯系统干气水洗部分设备腐蚀的主要原因为湿硫化氢腐蚀;该腐蚀生成硫化亚铁,剥落的硫化亚铁与催化干气中的焦粉等杂质混合造成换热器管束堵塞。设备检修时内部积累的硫化亚铁与空气接触后发生自燃,造成设备内构件损坏。通过材质升级等一系列措施抑制了设备腐蚀问题,确保装置长周期稳定运行。     

油品储罐火灾爆炸事故分析与防范

对石油化工企业油品储罐因冒罐、雷击、静电、硫化亚铁自燃、用火施工作业和与生产运行装置协调不当等引发的六类典型火灾爆炸事故案例进行了风险分析，提出了有效的防范措施，防止事故发生。     

高含硫化氢原油储罐安全附件问题

为了避免高含硫化氢原油储罐安全附件自燃着火事故的发生,有必要调查事故发生的根本原因,识别自燃着火的影响因素。在储罐安全附件正常使用过程中,钢材受到硫化氢腐蚀以后阳极的最终产物是硫化亚铁。当发油作业流量较大时,将有大量的新鲜空气通过以上附件进入罐内进行补充,从而会导致呼吸阀、液压安全阀、阻火器等位置的硫化亚铁迅速氧化,放出的热量将迅速聚积,进一步促使单质硫发生氧化燃烧,导致火灾。一般情况下,及时清除附件上的氧化物和单质硫,能够有效地避免安全附件自燃着火事故。因此,有针对性地采取防范措施可以避免安全附件的自燃着火事故。设计时应采用抗硫化氢腐蚀材质的储罐附件。     

炼油装置硫化亚铁清洗剂的配方及应用

报道了一种以表面活性剂、丙二烯二胺和柠檬酸、EDTA为主要组分的硫化亚铁清洗剂配方和其在炼油装置应用的情况。多套装置的清洗结果表明该剂无毒、对设备腐蚀率低，不造成二次污染，可防止硫化亚铁自燃，清洗效果良好。     

常压储罐闪爆事故分析

本文针对某炼化公司的污水处理厂常压储罐发生的闪爆事故进行分析,提醒设计及操作使用等单位进一步注意硫化氢的腐蚀和硫化亚铁自燃问题,并提出了解决方案。     

液硫储罐检修难点及应对措施

某天然气净化厂在一次例行巡检途中发现,液硫罐顶出现白色蒸汽,拆开顶部保温层后发现罐顶出现腐蚀穿孔。由于液硫罐属净化厂关键要害装置,承担液硫存储和成型等生产调节任务,一旦腐蚀扩大,混入空气,引发硫化亚铁自燃,后果不堪设想。经调查确定是呼吸孔接管伴热蒸汽泄漏,与硫化氢作用形成腐蚀。依据制度将液硫储罐作为重大安全隐患整改项目进行紧急停工检修。对液硫罐在检修过程中的工艺条件确认、质量管控、安全监管等难点进行了介绍,同时提出相应的解决措施,并总结了检维修过程中的典型做法。     

渣油加氢装置循环氢中硫化氢含量超高的原因分析

渣油加氢装置循环氢中硫化氢是由加氢脱硫产生的,其含量主要是通过循环氢脱硫塔中贫胺液来吸收控制。以双系列渣油加氢中的第二系列循环氢中硫化氢含量超高为例,分析超高原因是开工前反应系统里残留的硫化亚铁生热、自燃而影响脱硫塔内构件及其副线阀所致。提出了在开停工期间预防此种事故的几点措施:反应系统必须做好严格的隔离,氮气吹扫应一次通过,且氮气充至微正压保护;停工期间应对硫化氢所途经的设备和管线进行严格的吹扫和清洗,并用弱碱液进行30~50℃条件下24 h循环碱洗;塔、容器检修时,应做好必要的事故预案和预防措施;检修期间各塔器温度应控制在45℃以下;装置运行周期中做好高压缓蚀剂的加注工作。     

高含硫化氢气田集输系统硫化亚铁形成机理及风险控制

普光气田是国内已投入开发的最大的整装海相气田,硫化氢含量15%,二氧化碳含量10%。地面集输系统采用了"全湿气加热保温混输"工艺,天然气中含有饱和水和游离水,易产生硫化亚铁,并附着在内壁。在工艺检修、作业过程中,若与空气接触,就可能引发硫化亚铁自燃,给气田的安全生产带来严重隐患。在设计上,选用抗硫耐腐蚀材料、容器内壁防腐涂层;在生产过程中,采用了碱洗、清洗、钝化、微正压隔氧、润湿等措施,消除了硫化亚铁产生的危险因素,确保了安全生产。     

油罐硫化亚铁自燃预防措施

介绍了油罐硫化亚铁自燃机理，原因是油罐的腐蚀产物硫化亚铁氧化放热引起，提出了硫化亚铁自燃事故的预防措施。     

硫化亚铁引发储油罐着火机理及其研究进展

含硫油品腐蚀产物硫化亚铁自燃是引发储油罐火灾和爆炸事故的主要原因之一，文章综述了国内外对硫化亚铁形成机理，硫化亚铁氧化自燃机理及硫化亚铁氧化自燃性的研究进展，并对今后研究工作的重点提出了建议。     

GW-101型硫化亚铁钝化剂在加氢裂化装置上的应用

介绍了硫化亚铁的形成、分布和目前防止硫化亚铁自燃的几种方法。详述了GW-101型硫化亚铁钝化剂的性质特点以及在扬子石化加氢裂化装置的应用情况。结果表明:GW-101型硫化亚铁钝化剂对防止硫化亚铁自燃效果明显。     

硫化亚铁清洗剂在常减压装置中的应用

简述了含硫原油对设备腐蚀情况及硫化亚铁自燃对装置的危害,介绍了清洗剂的组成,清洗机理、方法及效果。     

大型储罐的常见事故原因分析及防范对策研究

对石化企业过去50年来发生的90起大型储罐事故进行了统计。对事故原因进行了分析,并提出了预防措施。分析结果表明,火灾爆炸事故是大型储罐最多发的事故,共计64例,占71%。造成火灾爆炸事故的原因有违章作业、雷击及静电、设备失效、地震、硫化亚铁自燃等。如果管理措施到位的话,很多事故是可以避免的。     

硫化铁的危害辨识及硫磺回收装置中典型事故分析

在炼油化工装置中,凡涉及到含硫原油、含硫油品的工艺管线、工艺设备均存在不同程度的硫腐蚀,随着炼制高含硫原油加工量的增加,生产运行周期的延长,硫对设备腐蚀加剧,生成的硫化产物增加,一旦装置停工检修或开孔检查,塔、容器、工艺管线中的硫化铁难免造成火灾或爆炸事故。对硫化铁的产生、造成火灾或爆炸的原因进行了危害辨识,对硫磺回收装置停产检修过程中因硫化铁的存在发生的典型事故进行了分析。     

硫化亚铁绝热氧化反应的影响因素研究

油品储罐中硫化亚铁氧化放热是引起油品自燃的主要原因。利用自然发火绝热测试系统 ,对硫化亚铁氧化进行绝热跟踪实验 ,考察了硫化亚铁绝热氧化过程中温度动态变化特性 ,分析了实验试样中水分、空气流量及硫化亚铁试样的粒度对氧化升温特性的影响。指出 ,当存在水分 ,空气流量大和硫化亚铁粒度越少 ,自燃的危险性越大。同时从理论上阐述了各种因素对硫化亚铁氧化速度的影响 ,为石化企业制定安全防范措施提供了理论依据     

炼油厂储罐火灾爆炸事故风险分析与防范

对炼化企业油品储罐因冒罐、雷击、静电、硫化亚铁自燃、用火施工作业、与生产运行装置协调不当等引发的6类典型火灾爆炸事故案例进行了风险分析,提出了有效的防范措施.指出为避免油品储罐发生重大火灾爆炸事故,除了按照新的标准规范不断完善油品储罐及罐区的各种安全措施,实现油罐的本质安全外,还应加强安全管理,提高操作人员的安全意识及...