ART催化剂在大连石化渣油加氢装置第二周期的应用

介绍大连石化渣油加氢装置的工艺技术特点,第二周期催化剂的性能特点、催化剂装填、装置开工过程以及本周期运转状况和装置卸剂情况。为保证催化剂既达到设计运行周期又充分发挥活性,将运行周期分为初期、中前期、中后期和末期四个阶段,严格按催化剂专利商提供的催化剂升温曲线提温;在安排所加工原油品种时,应将渣油难以处理的原油分散到较长的时间加工,尽可能保证渣油原料性质平稳;装置在生产调整上尽量满足催化剂专利商要求。使用结果表明,ART公司的第二周期催化剂具有稳定的加氢脱硫、加氢脱残炭、加氢脱金属活性,以常压渣油和减压渣油混合的设计原料,可生产硫含量小于0.35%(质量分数),残炭含量小于5.5%(质量分数),金属含量小于15μg/g的加氢常渣,满足催化裂化装置要求,运行周期大于8000h,加工量大于300×104t/a。     

级配方程对土体级配的描述能力及应用分析

为合理选用级配方程,总结了现有的三类适用于连续级配土的级配方程,即双曲线型、反S型及混合型的级配曲线,并分析了各类方程的特点及应用。结果表明,双曲线型和反S型的方程均只能描述单一形态的级配曲线,该类曲线的形态特点是在双对数坐标系下为标准的直线;混合型的方程对于双曲型形和反S型的级配曲线均能很好地描述,且拟合现有的级配曲线时具有良好的适用性;级配方程可方便地在室内试验时配制级配良好的土料,且能够用于土体的级配设计,相比于传统的方法,能够简化计算。     

纳米级TiO2多元催化剂对NH3选择性催化还原NOx试验研究

通过以纳米级锐钛型TiO2为载体制备多元V2O5-WO3(MoO3、CeO2)TiO2脱氮催化剂，并进行脱氮性能对比，研究和讨论了反应温度、NH3/NO比以及不同助催化剂情况下对NO、NO2和N2O转化的影响。试验结果表明：MoO3较WO3、CeO2对NO、NO2的脱除效果更明显，但其生成的N2O也高于后者；不混合其它族系金属氧化物的CeO2催化剂低温效应不明显，但其对N2O选择性低；混合催化剂中当W／Mo=1，2时，能获得较好的催化效果。     

FHUDS-5/6加氢脱硫催化剂在金陵石化柴油加氢装置上的应用

金陵石化公司Ⅲ套柴油加氢装置设计处理量为250×104t/a,原料由直馏柴油、焦化柴油和催化柴油构成,构成比例为直馏柴油占47.6%、焦化柴油占32.8%、催化柴油占19.6%。为应对油品质量升级的要求,2013年3月,该装置更换由抚顺石油化工研究院研发的超深度加氢脱硫催化剂FHUDS-5及FHUDS-6,连续8d试生产3×104t欧Ⅴ标准柴油。与常规FH-UDS、FHUDS-3催化剂相比,FHUDS-5催化剂的加氢脱硫、脱氮活性明显提高,在相同条件下加工同一原料时,所需反应温度低,具有深度加氢脱硫活性好、装填密度低及氢耗低等特点,尤其适合大分子硫化物的脱除,适宜加工高硫柴油馏分原料,生产超低硫清洁柴油;FHUDS-6催化剂为高活性Mo-Ni型,用于加工处理直柴掺兑焦化汽柴油及催化柴油混合油,或单独处理纯催化柴油时,其反应温度比FHUDS-2催化剂降低约10℃,其深度脱硫活性及十六烷值增幅也明显优于FHUDS-2催化剂。结合生产实际,从参数变化、原料性质、产品性质、物料平衡、产品收率、能耗等方面,分析两种催化剂在欧Ⅴ标准柴油生产中的应用。结果表明,FHUDS-5及FHUDS-6催化剂具备加工欧Ⅴ标准柴油的性能,但装置能耗较高,催化剂失活速率加快,精制柴油收率下降。     

烷基化原料选择性加氢催化剂工业应用

选择性加氢催化剂在大连石化公司烷基化装置一年的工业运行结果表明,催化剂具有良好的活性、选择性及稳定性,双烯烃加氢率达100%,丁烯的收率基本保持在100%以上,能够满足本装置烷基化原料双烯烃选择加氢的要求。烷基化原料经过选择加氢不仅除去了丁二烯,还使部分1-丁烯异构化为2-丁烯,1-丁烯的异构化率可达70%以上,这对提高烷基化油的辛烷值十分有利,烷基化油干点可降低约12℃,RON可提高0.9个单位,MON可提高0.3个单位,还可降低烷基化过程氢氟酸的消耗量,经济效益和社会效益十分显著。     

非晶体Ni基催化剂催化半纤维素加氢提质的研究

文章制备了非晶态还原型Ni基催化剂,进行了催化加氢糠醛和半纤维素制备燃料添加剂的研究。实验结果表明,在非晶态载体表面,助催化剂Mo的引入有利于金属Ni组分的还原和聚集。非晶态HZ-Mo催化剂可以实现糠醛的完全转化,燃料添加剂的选择性达到64.9%。溶剂对还原型金属催化剂催化半纤维素的加氢产物有显著的影响。以工业乙醇为溶剂时,获得了32.0%的呋喃类产物;以水为溶剂时,获得了58.5%酮类产物。随着反应温度的升高,非晶态还原型催化剂的催化活性增加。     

磨煤机钢球最佳级配技术应用研究

应用钢球磨损稳态模型计算和工程试验确定钢球最佳级配和合理的钢球装载量;通过改变高铬钢球的铬碳比,增添锰、钨等合金元素以及采用特殊的油淬火热处理工艺,研制成功了多元高铬合金耐磨钢球,提高了最佳级配的稳定性,有效地降低了磨煤机电流,节能效益显著。实践表明：火电厂使用该技术后,磨煤机钢球装载量减少37%、电耗降低23%、钢耗降低61%,实现了火电厂磨煤机的大幅度节能降耗;随着磨煤机负载的减小,大小齿轮、轴瓦和变速箱等设备的故障率明显降低,设备寿命得到延长,同时也节省了大量的维护成本,具有广阔的推广前景。     

渣油加氢处理技术

渣油(residual oil)是原油经减压蒸馏所得的残余油,又称减压渣油。有时将从常压蒸馏塔底所得的重油称为常压渣油。渣油色黑黏稠,常温下呈半固体状,其性质与原油性质有关。渣油是石油经蒸馏加工后剩余的残渣,其比率约占加工前石油的50%,由于渣油质量差、杂质和非理想组分含量高、加工难度大,致使渣油曾作为锅炉燃料被烧掉,不仅浪费有限资源,而且对环境造成了污染。     

加氢裂化催化剂级配技术工业应用进展

加氢裂化技术是石油炼制中最为重要的二次加工技术之一,原料适应性强、产品方案灵活,能在石油轻质化的过程中直接生产质量优异的清洁油品。加氢裂化的核心是催化剂,而加氢裂化催化剂的级配技术则是加氢裂化技术升级发展的关键所在。国内中、高压加氢裂化和中压加氢改质工艺中催化剂的级配主要分为两类:一是精制催化剂和裂化剂的级配使用;二是不同裂化剂的级配使用。前者不仅可以提高装置对劣质原料的适应能力,而且可以根据不同油品性质灵活调整适宜的加工方案;后者主要是在原料性质相似的情况下,通过裂化剂的级配,提高裂化段整体活性,调整裂化产品的分布,多产高附加值油品,降低能耗。催化剂级配使用的重要影响因素是原料性质和加工方案,催化剂级配技术将是未来加氢裂化的发展方向,为催化剂的升级换代争取了更多宝贵时间。     

解决电站污染问题的技术进展

分析了美国、日本等国家的电站在生态环保领域所取得的经验,介绍了国外几个大公司在环保方面所采取的措施,以及技术发展趋势。     

加氢精制催化剂RS-1000器外再生技术应用及效果

广州石化加氢精制Ⅲ装置采用石油化工科学研究院开发的RS-1000催化剂,其活性组分主要是镍、钨、钼。该催化剂对4,6-DMDBT类稠环位阻硫化物的转化能力远远超过常规加氢精制催化剂,具有优异的柴油超深度脱硫能力。在装置运行1035d后,进行首次大修,并对RS-1000催化剂进行器外再生和活化,补充了部分新剂。催化剂器外再生技术的主要优点,是再生过程不易产生局部过热;催化剂活性恢复程度较高;可以增加加氢装置的开工时数;加氢装置设备不再承受再生含硫气体的腐蚀;经济效益好。RS-1000催化剂器外再生及工业应用结果表明,在原料性质、体积空速相近的条件下,产品质量满足国Ⅲ柴油质量指标要求,且反应器入口温度明显下降,催化剂再生效果好,各项物化性质与新鲜催化剂基本相当,降低了生产成本,节省了检修时间,实现了催化剂长周期使用的目标。     

熔融法在催化剂制备中的应用技术进展

借助高温条件,使金属或金属氧化物熔融成为均匀分布的混合物,以形成合金固溶体,甚至形成氧化物固溶体,冷却后粉碎或再进行其他处理来制备催化剂的过程称为熔融法.熔融法通常用于制备骨架金属催化剂和熔铁催化剂.骨架金属催化剂的制备包括合金的制备、合金的展开、活化和储存等过程.本文综述了熔融法在骨架镍、骨架铜、骨架钴催化剂及熔铁催化剂制备中应用和新进展,尤其综述了熔融-淬冷、熔融-多级雾化、熔融-超声雾化新工艺在制备骨架金属催化剂中的应用,介绍了在骨架金属催化剂中添加微量其他元素的作用原理.骨架镍催化剂主要用于加氢反应,骨架铜催化剂主要用于脱氢、水合、氧化脱卤、脱硫反应,骨架钴催化剂主要用于加氢和费托合成反应,熔铁催化剂主要用于合成氨和费托合成反应.指出熔融法虽然能耗高,但在骨架金属催化剂和熔铁催化剂的制备中具有不可替代的作用.近年来,随着科技的进步,通过与其他方法的结合,熔融法也在不断发展和进步之中.     

工业催化剂及其载体焙烧设备进展

焙烧几乎是所有固体催化剂及其载体制备的最后环节。焙烧温度对催化剂的结构性质、物相、晶粒大小、表面酸性以及强度、比表面、孔分布等性质具有重要影响,并最终影响催化剂的综合性能。从实验室少量焙烧到大批量的工业生产,即从小容积、温度场均匀、浓度场均匀和间歇操作的实验室焙烧装置放大到温度场和浓度场尚不十分清晰的工业焙烧设备,有必要研究设备变化的工业放大效应。在催化剂工业生产中,有微波焙烧炉、厢式焙烧炉、回转式焙烧炉、网带式焙烧炉、流态化焙烧炉、立式焙烧炉、隧道窑、梭式窑、辊道窑等多种焙烧窑炉可供选择。厢式炉不适于连续生产,网带式炉不适于高温焙烧,对于大批量催化剂的高温焙烧往往采用隧道窑和连续式回转炉。通过炉体自身的旋转,回转炉能促使物料颗粒之间的相互混合,而隧道窑则不能;回转炉炉体不漏风,物料床层截面主体温度均匀,而隧道窑中易出现窑车下部漏风、窑车自身蓄热等问题,从而引起预热段断面的上下温差;此外,隧道窑温度分布不均匀。微波炉具有加热速度快等优点,是近年来发展较快的焙烧方式。     

SCR脱硝催化剂国内专利技术进展

脱除锅炉或FCC再生烟气中的NOx是保护环境、改善空气质量的重要途径。SCR脱硝作为最常用、最经济、最有效的脱硝工艺,其核心是催化剂。综述了国内SCR脱硝催化剂专利技术。脱硝催化剂的载体主要有TiO2载体、TiO2/SiO2载体、TiO2/硅酸盐载体、Al2O3/SiO2载体和活性炭等载体,载体也逐步从单一组分向多组分发展,改进的方向是提高载体的热稳定性、机械性能并调节载体的孔结构及酸碱性;活性组分从单组分、双组分向多组分发展,活性组分元素从W和V的氧化物向含Fe、Ce、Mn、Bi和Cu等元素的复合氧化物发展,改进的方向是通过不同元素氧化物之间的协同,提高催化剂的低温脱硝活性、扩大脱硝温度窗口,提高耐SO2及耐H2O毒性,提高催化剂寿命;在经济上,改进的原则是要充分考虑催化剂的制造成本和使用的技术经济性,改进的方向是以便宜的原料,如氧化铝,取代较贵的原料,如TiO2;在催化剂成型上,要求催化剂载体能适应工艺的需要,可以方便地加工为所需要的几何形状。     

茂金属催化剂聚烯烃生产工艺新进展

介绍了茂金属催化剂的主要特点及其在烯烃聚合技术中的显著优势和近年研究取得的一些新进展。详细叙述了采用茂金属催化剂生产的聚烯烃,如聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）的性能及应用情况。与传统催化剂合成的聚合物相比,茂金属催化剂生产的聚烯烃具有更优良的特性和更广阔的应用领域,在全球增长非常迅速,具有非常好的市场发展前景。     

固体催化剂装填技术及设备进展

随着催化反应器的大型化及科技水平的发展,固体催化剂的装填技术和设备越来越成为催化剂工程化开发的重要内容。催化剂装填质量的好坏,直接影响到装置的技术经济指标。更重要的是,如果催化剂装填疏密不均,很容易造成物料"短路"或床层下陷,从而导致反应器内物料和温度分布不均匀,物料与催化剂接触时间不均匀,反应器压力降不均匀,影响产品质量和催化剂寿命。催化剂装填技术的核心,就是要在装填过程中实现催化剂的均匀装填,提高装填密度和装填效率。目前,工业上大多数固体催化剂的装填已实现了由人工到机械的转化,甚至实现了自动化,而且许多工业催化剂实现了密相装填。国外许多公司都开发了专有的密相装填技术,国内在催化剂密相装填设备和技术开发上也取得了可喜的进展。不过,催化剂装填的许多科学和技术问题仍有待解决,如催化剂装填的均匀化和高密度化仍需提高,催化剂装填过程中的颗粒破损和压力降增大问题还没有得到很好解决等。     

固体催化剂浸渍设备及工艺进展

浸渍法是工业上制备固体催化剂的一种重要方法。浸渍工艺确定后,浸渍设备对催化剂的生产及其性能具有重要影响。从压力上,浸渍可分为常压浸渍、加压浸渍和真空浸渍。常用的常压浸渍设备是不锈钢(夹层)锅,包括可倾式、固定式、旋转式和带有搅拌器的浸渍锅;加压浸渍技术的目的在于加快活性组分扩散速度,提高浸渍均匀性和浸渍效率,加压浸渍设备中比较常见的是卧式加压浸渍罐;真空浸渍在催化剂生产中被普遍应用,其优点是可以将载体微孔内的空气抽出,有利于活性组分的快速扩散和充分浸渍。从浸渍工艺上,浸渍又可分为间歇浸渍和连续浸渍。在浸渍设备选型中,一定要综合考虑技术及经济因素。首先选择合理的浸渍方式,再根据浸渍需求确定采用间歇还是连续浸渍工艺,最后选定浸渍设备及工艺。关于浸渍工艺的研究比较多,而关于浸渍设备的研究相对较少。作为催化剂工程化的关键设备,在进行催化剂工艺研究的同时,应该更加注重催化剂制备设备的开发。     

石油化工催化剂生产废水处理国内技术进展

石油化工催化剂生产过程中产生的废水已经成为制约催化剂发展的重要瓶颈之一,由于其组成的特殊性,处理难度大,往往需要开发特殊的处理方法.综述了国内石油化工催化剂,包括白土催化剂、分子筛催化剂及聚烯烃催化剂生产废水的处理技术,其中废水中的悬浮物处理可采用微滤法和絮凝法,通过微滤或絮凝,废水中SS的脱除率可达90％以上;微滤法在处理悬浮物时具有速度快、效率高等优点;高氨氮废水可采用生物法、热泵闪蒸汽提法、离子交换法和耦合法进行处理,且将物理、化学、生物、吸附等技术进行耦合是废水处理的发展方向,经过耦合技术处理的氨氮废水可达到国家排放标准.就整个催化剂废水处理的目标而言,一是将废水中的有用成分分离出来加以再利用,二是将废水中的有害成分转化为无害成分排放,三是将废水处理至一定水平,然后循环使用.     

FC-12/FC-16再生催化剂在加氢裂化装置上的应用

加氢裂化装置的裂化催化剂FC-12/FC-16卸出进行器外再生,与新购进的裂化催化剂HC-26L、HC-26、DHC-32LT级配,后精制采用HDN-1加氢精制催化剂。回装后装置开工运行情况良好,在保证下游重整装置石脑油需求的情况下,柴油收率比上一生产周期提高了5%,干气和液化气产率明显降低,各产品质量合格,催化剂各床层温度匹配合理,达到了预期目的。