纳米自组装柴油加氢催化剂性能研究

采用二次纳米自组装方法制备纳米自组装催化剂,利用Nz吸附法对催化剂的孔径、孔分布、比表面积进行分析,通过对基本性质比较发现,纳米自组装催化剂的孔径大部分集中在30～100nm,占催化剂总孔径的36．13％。以催化柴油为原料,在微型反应器中评价纳米自组装催化剂和参比剂的脱硫、脱氮、芳烃饱和活性。结果表明,在反应20h后,纳米自组装催化剂的脱硫率为90．13％,脱氮率为92．62％,芳烃饱和率为73．18％。     

重油催化裂化柴油加氢精制催化剂的选择

为了使重油催化裂化柴油通过加氢精制获得满意的经济效益,应针对不同的原料性质来选择佳的催化剂。从理论上分析了选成催化柴油不安全的因素,认为是由于原料变重,柴油中烯烃、环烷－芳烃含量增多,并且含硫、氮、氧的非烃化合物含量明显增加。加氢精制反应对催化剂的脱硫、氮、氧,加氢饱和活性需求更高。目前,加氢精制催化剂有Ｗ－Ｎｉ型ＲＮ－１系列（以ＲＮ－１、ＲＮ－１０为代表）及Ｍｏ－Ｎｉ型４８系列（以ＦＨ－５为代表     

生产低硫柴油的加氢催化剂

燃油车辆排放的尾气造成大城市空气的污染 ,生产清洁燃料已引起社会的广泛关注。为迎接生产低硫柴油的挑战 ,炼油厂将不得不改造现有的加氢处理装置或新建装置。了解待精制柴油中的含硫化合物 ,对于选择加工工艺和催化剂十分重要。柴油中的二苯并噻吩和具有取代基的二苯并噻吩是最难脱去的含硫化合物 ,其加氢脱硫存在两种平行途径 ,即直接途径和间接途径。前者为直接从分子中脱去硫原子 ,后者是一个芳香环先加氢 ,然后再脱去硫原子。介绍了国内外已工业应用和正在研发中的几种新型柴油加氢脱硫催化剂。建议炼油厂根据进料的含硫质量分数和装置实际合理选择催化剂 ,在低空速和中压条件下选用Ni-Mo催化或混合使用Co -Mo、Ni-Mo催化剂 ;新建装置应考虑芳烃饱和 ,采用加氢脱硫与加氢脱芳技术 ,实现两段加氢 ,生产低硫低芳烃柴油     

纳米自组装催化剂对催化裂化混合油抗结焦性能的研究

采用二次纳米自组装法制备合成具有大孔容、金属分散性好等特点的催化剂FA－20—12。通过BET、XRD和TEM的表征,证明在FA－20—12上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为12．3nm、0．37cm^2／g、219m^2／g。单位体积反应器中FA－20—12的金属质量分数约是参比剂F-2的1／4。并对V重循环油／V催柴为2：1的混合油进行加氢活性评价,结果表明,FA－20－12的脱硫、脱氮、芳烃转化率分别为61％、16％和45％;F-2的脱硫、脱氮及芳烃转化率分别为40％、24％和25％,表明FA－20—12的抗结焦性能优于工业催化剂F-2。     

载体对柴油加氢脱硫催化剂活性的影响

分别在HY-Al_2O_3、TiO_2-Al_2O_3与ZrO_2-Al_2O_3复合载体上负载NiMo活性组分制备了加氢脱硫催化剂,考察了复合载体类型与配比、活性组分负载量对其柴油加氢脱硫活性的影响.复合载体、催化剂的表征结果表明,在Al_2O_3中引入适量的ZrO_2减弱了活性金属和载体间的相互作用,这有利于提高活性组分的分散程度.当ZrO_2-Al_2O_3中ZrO_2质量分数为10%,且活性组分MoO_3的负载量为15%时,催化剂的催化活性最高.     

新型磷化钨催化剂合成条件及加氢性能考察

考察了合成条件对新型加氢精制催化剂磷化钨结构的影响。催化剂表征结果表明 ,合成温度对催化剂结构有较大影响 ,而还原氢气流量和还原时间的影响不大。在适宜的合成条件下 ,考察了共浸渍法制备的非负载和负载型磷化钨催化剂的噻吩加氢脱硫 (HDS)和吡啶加氢脱氮 (HDN)性能。结果表明 ,负载型磷化钨催化剂有利于提高催化剂的催化加氢精制性能 ,高温对HDS有利 ,低温对HDN有利。 30 0℃时 ,负载型磷化钨催化剂的HDS率和HDN率分别为 4 9.32 %和 72 .97% ,而 340℃时HDS率和HDN率分别为 84 .98%和 70 .4 9%。磷化钨催化剂是良好的加氢脱氮催化剂     

含磷加氢处理催化剂

综述了含磷催化剂的制备、组成、加氢脱氮 (HDN)和加氢脱硫 (HDS)活性研究。引用了在加氢精制催化剂领域中有关Ni-Mo-P、W -Ni-P、Mo -P、Ni -P、W -P、Co -Mo -P、NiPS3 、Mo -Ni-W -P等加氢精制催化剂的合成及其HDS、HDN活性方面的研究成果 ,并讨论了磷或磷化合物的加入对Mn -Ni、Ni-Mo、Ni-W、Co-Mo、Mo、W、Ni、Co等各类加氢精制催化剂结构、HDS、HDN活性的影响。磷 (或磷化合物 ,如P2 O5、磷酸、磷酸氢铵、磷化合物 )可作为加氢精制催化剂的助剂和稳定剂。但在加氢精制催化剂的研究中 ,对磷化物催化剂的合成和性能研究报道很少 ,未发现负载型磷化物催化剂的合成 ,及对其加氢脱氮和加氢脱硫活性的研究。因此 ,磷化物催化剂的制备、组成、加氢脱氮和加氢脱硫活性的系统研究目前还是一个新的领域     

重油催化裂化柴油加氢精制催化剂的选择

为了使重油催化裂化柴油通过加氢精制获得满意 的经济效益,应针对不同的原 料性质来选择最佳的催化剂。从理论上分析了造成催化柴油不安定的因素,认为是由于原料变重,柴油中烯烃、环烷－ 芳烃含量增多,并且含硫、氮、氧的非烃化 合物含量明显增加。加氢精制反应对 催化剂的脱硫、氮、氧,加氢饱和的活性要求更高。目前,加氢精制催化剂有 Ｗ － Ｎｉ 型 Ｒ Ｎ－ １ 系列（ 以 Ｒ Ｎ － １ 、 Ｒ Ｎ － １０ 为代表）及 Ｍｏ － Ｎｉ 型４８１ 系列（ 以 Ｆ Ｈ － ５ 为代表） , Ｆ Ｈ－ ５ 已在国内１６ 套装置使用, Ｒ Ｎ－ １ 已有３０ 套国内装置使用,并出口国外, Ｒ Ｎ－ １０ 是 Ｒ Ｎ－ １ 的改进型 新催化剂。文章较详细 地分析对比 了 Ｆ Ｈ － ５ 、 Ｒ Ｎ－ １ 及 Ｒ Ｎ－ １０ 三种常用的加氢催化剂在工业装置中的应用情况,认为 Ｆ Ｈ－ ５ 催化剂是一种脱硫能力较强的加氢催化剂, Ｒ Ｎ － １ 是脱硫脱氮能力均较强,而 Ｒ Ｎ－ １０ 不仅是具有更好的脱硫脱氮活性,而且具有处理能力大,操作条件缓和的优质催化剂。同时对优化加氢精制的操作条件提出了建议     

自组装催化剂在混合油加氢精制中的应用

实验原料油用回炼油与劣质催化柴油体积比2∶1配比,用一种新型的纳米自组装催化剂对其进行精制,设计正交试验,考察在不同温度、空速和压力下对加氢脱硫(HDS)、加氢脱氮(HDN)和加氢脱芳烃(HDAr)的影响,通过实验得出对HDS、HDN、HDAr效果影响最重要的因子。通过BET的表征,证明在该催化剂FA-1204上是均匀多层分散的纳米粒子,它的平均孔径、孔容、比表面积分别为7.7nm、0.26cm3/g、132.7m2/g,从结果来看其性质优于工业催化剂F-2,考察这种催化剂在劣质环境下的活性以及其耐结焦性并与纳米自组装催化剂FA-20-12以及工业催化剂F-2相比较,结果表明FA-1204的脱硫、脱氮和四环、五环芳烃脱除率分别为66%、34%和74%;F-2的脱硫率、脱氮率和四环、五环芳烃脱除率分别为40%、24%和25%,表明FA-1204的抗结焦性能优于工业催化剂F-2,且对于脱芳烃具有一定的深加工能力。     

还原条件对柴油加氢脱氮催化剂性能的影响

采用溶胶凝胶法制备TiO2-ZrO2-SiO2三元复合载体,并负载磷化钼制得MoP/TiO2-ZrO2-SiO2新型加氢脱氮催化剂.以喹啉为模型化合物,考察了三元复合载体负载中Ti/Zr/Si的不同配比和还原条件对催化剂加氢脱氮性能的影响.原位还原法制备的磷化钼催化剂,其还原条件对加氢活性影响较大,确定最佳原位还原条件为:升温速率2℃·min-1,还原气流速0.06 L·min-1,还原压力为0.5 MPa,还原终温为600℃,此时最佳脱氮率为97.85%.     

新型柴油加氢催化剂的制备及加氢脱硫性能的研究

硫脲作沉淀剂母体,柠檬酸作为络合剂,采用均匀沉淀法与纳米自组装方法相结合制备Mo-Ni-P加氢催化剂,并对Mo-Ni-P加氢催化剂进行了BET、NH₃-TPD、CO 吸附及XPS表征,分析其结构及性质。BET及CO吸附分析结果表明,当沉淀剂的加入质量分数为40%时,催化剂表现出最佳的加氢脱硫的催化性能。40h的加氢实验表明,新型催化剂的平均脱硫率为95.3%,比对比催化剂高1.7%。     

催化裂化柴油溶剂法脱色精制研究

以溶剂Ａ和Ｎ－甲基吡咯烷酮的混合物为萃取剂，对催化裂化柴油进行了脱色精制研究。考察了两种溶剂比、剂油比、溶剂含水量和精制段数对精制油收率和比色的影响。通过溶剂精制，催化裂化柴油的比色由原料的１９降到６，精制油收率达９０％以上。     

废FCC催化剂对再生基础油吸附性能的研究

废油和废催化裂化(FCC)催化剂是两类难处理的危险废弃物.为了循环利用这两种废物,本文使用废催化裂化催化剂吸附再生基础油中的碱性氮,从而提高其品质.当吸附温度为150℃,剂油比为10％,废FCC催化剂为400目时,吸附条件最佳;结果显示该条件下,再生基础油色号为7,碱性氮含量为0.62 ppm,碱性氮含量降低百分比高达...     

催化裂化柴油吸附脱碱氮研究

采用吸附剂Ａ、Ｂ进行了吸附脱碱氮研究，考察了吸附剂粒度、温度、空速对碱氮脱出率的影响，并采用吸附剂Ａ进行了催化裂化柴油脱碱氮研究，通过吸附脱碱氮，催化裂化柴油的安定性得到了显著改善，柴油比色由１９降到６．     

劣质柴油加氢脱硫工艺条件及反应动力学研究

采用HPL-1型催化剂,在小型加氢装置中对4种劣质柴油进行加氢脱硫反应,考察了反应温度、反应压力、体积空速和氢油体积比对脱硫率的影响,并进行了反应动力学的研究。结果表明,最佳的工艺条件为:反应温度360℃、反应压力7.0 MPa、体积空速1.0h^-1、氢油体积比800∶1;该条件下劣质柴油加氢脱硫率最高,可达96.57%。通过修正压力、氢油体积比、体积空速等参数,建立了劣质柴油0.5级动力学模型,通过检验发现,4种劣质柴油硫质量分数的实验值和模拟值的吻合性较好。     

Ni-La／Al2O3催化剂上催化裂化轻汽油的选择性加氢

以γ-Al_2O_3为载体,制备了Ni-La/Al_2O_3双金属选择性加氢催化剂,并用于催化裂化轻汽油的选择性加氢反应。考察了工艺条件对选择性加氢反应的影响。结果表明,二烯烃转化率和单烯选择性随着反应温度的升高而增加,但超过75℃二烯烃转化率已无明显增加,且单烯选择性下降;随着反应压力的升高,二烯转化率提高,但单烯损失较大;二烯烃转化率和单烯选择性随着空速的提高分别呈现下降和上升的趋势;氢气量应该严格控制,否则不仅造成浪费,还会使单烯损失增大。最佳的反应条件:温度75℃、压力1.0MPa、空速10h~(-1)、氢油比为8。在该条件下,催化裂化轻汽油中二烯烃转化率可达到97.8％,单烯烃损失小于2％。表明该催化剂具有良好的加氢活性和选择性,有很好的研究开发前景。     

柴油微乳液的制备研究

以油酸、乙醇胺、Tween40为乳化剂,正丁醇为助剂,制备了柴油微乳液,并对其增溶水量的各种影响因素进行了研究。结果表明,当乙醇胺与油酸的物质的量的比为0.75时,微乳柴油体系增溶水量最大可以达到13.92%。微量无机盐可以最大限度的增加体系增溶水量。复配表面活性剂优于单一表面活性剂,当Tween40与油酸的物质的量的比为0.1时,二者发挥协同作用,达到最佳效果。在最佳配方下制备的微乳柴油稳定性良好,外观澄清透明。各项性能指标的检测表明,乳化柴油的低温性能、硫含量、腐蚀性等指标均优于柴油。     

高梯度磁分离技术的进展及其在FCC废催化剂中的应用

详述了高梯度磁选技术的最新进展和几种先进的物料提纯及分离磁选工艺 ,并介绍了它们在石油化工、除杂质、生物技术等方面的应用。重点阐述了高梯度磁选的理论基础及其在FCC废催化剂中的应用原理 ,并详尽介绍了其工艺流程。该磁分离方法主要是利用镍、铁等重金属元素在催化剂上沉积量的不同导致它们在磁场中所受的磁力大小不同 ,可从非磁性或弱磁性催化剂颗粒中选出吸附了较多金属的磁性催化剂颗粒。多余 50 % (质量比 )的高磁性催化剂被排弃掉 ,余下 30 % (质量比 )高活性的催化剂返回FCC装置中 ,该技术最终达到充分利用催化剂 ,提高汽、柴油产率 ,节省购买新鲜催化剂资金的目的。并且将为各炼油厂创造巨大的经济效益和社会效益。