法国Prime-G^＋汽油加氢技术在锦西石化催化汽油加氢脱硫装置的应用

法国Axens公司的Prime—G^＋是采用固定床双催化剂的加氢脱硫技术,催化裂化全馏分汽油脱硫率可达到98％,满足生产超低硫规格汽油的要求,具有烯烃饱和量少、辛烷值损失小、液收率高、同步脱臭等特点。锦西石化120×10^4t／a催化汽油加氢脱硫装置采用该技术后,产品标定数据表明,轻汽油（LCN）硫含量分别为42．8μg／g和63μg／g,满足设计值不大于65μg／g的要求,满足京Ⅳ汽油标准;混合产品辛烷值较原料辛烷值分别下降0．9和1个单位,符合辛烷值损失不大于1,5个单位的要求;二烯烃数据满足加氢脱硫反应器进料二烯烃体积分数小于2％的标准;混合产品收率100．01％．瓦斯收率0．1726％,含硫气体收率0．08％;能耗标定分别为18．99kg标油／t和18．59kg标油／t,小于设计值19．1kg标油/t;在满负荷条件下装置运行较为平稳。MCN组分没有单独抽出,造成HCN产品硫含量略偏高。     

烟气脱汞技术中磁珠射流的混合研究

对某1 000 MW机组进行磁珠脱汞改造,采用热一次风输送磁珠并与烟气混合.在ANSYS软件中用数值模拟的方法研究了磁珠射流高度、射流数量在受限空间内与烟气混合的效果.结果表明:射流高度在Z=5.9 m及以上,射流数量为4个及以上时,磁珠覆盖率可达95％以上,最大浓度与平均浓度之比小于5.0,混合效果较好,满足工程使用...     

汽油选择加氢脱硫技术工业应用

中国石化洛阳分公司采用抚顺石油化工研究院开发的催化汽油选择性加氢脱硫技术(OCT-M),将直馏柴油加氢装置改为汽油选择性加氢装置,以此来降低汽油混合全馏分的含硫质量分数。工业应用表明,采用OCT-M技术后,重汽油加氢干点上升了5℃,总硫量由1700μg/g降至230μg/g,硫醇硫由加氢前的103μg/g降至42μg/g,研究法辛烷值降低了5.5个单位,马达法辛烷值降低了3.3个单位。通过提高反应深度,加氢汽油总硫的脱除率提高,汽油中硫醇硫含量下降。根据统计函数,建立了汽油加氢装置预分馏塔顶温度(x)与轻汽油硫含量(y)的关系式。若y为500～600μg/g,则x为88～92℃;在y不高于450μg/g时,x应小于85.7℃。     

ART催化剂在大连石化渣油加氢装置第二周期的应用

介绍大连石化渣油加氢装置的工艺技术特点,第二周期催化剂的性能特点、催化剂装填、装置开工过程以及本周期运转状况和装置卸剂情况。为保证催化剂既达到设计运行周期又充分发挥活性,将运行周期分为初期、中前期、中后期和末期四个阶段,严格按催化剂专利商提供的催化剂升温曲线提温;在安排所加工原油品种时,应将渣油难以处理的原油分散到较长的时间加工,尽可能保证渣油原料性质平稳;装置在生产调整上尽量满足催化剂专利商要求。使用结果表明,ART公司的第二周期催化剂具有稳定的加氢脱硫、加氢脱残炭、加氢脱金属活性,以常压渣油和减压渣油混合的设计原料,可生产硫含量小于0.35%(质量分数),残炭含量小于5.5%(质量分数),金属含量小于15μg/g的加氢常渣,满足催化裂化装置要求,运行周期大于8000h,加工量大于300×104t/a。     

加氢处理催化剂级配技术及应用进展

渣油加氢处理催化剂需要具备加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱残炭及部分加氢转化等功能,但目前尚未开发出集这些功能于一体的单一品种的催化剂。因此,需要根据原料性质、操作条件和对产品质量的要求,将不同功能的加氢处理催化剂级配使用。在渣油加氢反应器中,催化剂级配装填的顺序为保护剂/HDM/HDS/HDN催化剂,沿反应物流方向,催化剂尺寸、孔径在反应器内由上到下逐渐减小,而催化剂活性则逐渐增加,整个催化剂床层中催化剂的物理和化学性质要保持平稳过渡。但这种级配装填方法不适用于高含氮渣油,于是又提出了反向催化剂级配装填技术,其特点是沿物流方向催化剂活性逐渐降低,改变了HDS、HDN催化剂床层的级配,并在床层之间增设一个过渡催化剂床层,使每个催化剂床层的温升更加平稳。催化剂的级配装填最初是为了解决渣油加氢处理存在的问题,但此后其应用范围几乎扩大到各种加氢处理工艺,从而极大地改善了各种加氢处理工艺的综合技术经济指标。     

SCR脱硝装置在超临界锅炉中的应用

对超临界燃煤后石电厂的尾部烟气进行脱氮处理可以大量减少氮氧化物的排放,显著改善环境.选择性催化还原(SCR)脱氮技术是一种用于脱除燃料燃烧后烟气中所含的氮氧化物的技术.介绍了后石电厂SCR脱氮技术的基本原理、系统组成及加装SCR装置对空气预热器和引风机等相关辅机的设计和材料选型等方面造成的影响,并给出了相应的建议.     

M-PHG技术在国Ⅵ汽油质量升级改造项目中的应用

某炼厂汽油池烯烃含量高,为了满足国Ⅵ标准B阶段汽油质量升级要求,决定采用M-PHG技术对催化汽油加氢装置进行改造。M-PHG技术采用全馏分催化汽油预加氢-轻重馏分切割-重汽油加氢改质-选择性加氢脱硫的工艺技术路线和专有催化剂,通过优化工艺参数,烯烃加氢异构、芳构化改质,在实现深度加氢脱硫的同时,大幅降低烯烃含量,辛烷值损失尽可能降低。改造实施后,装置一次开车成功,标定数据表明,催化汽油硫含量由113.3μg/g降至6.9μg/g,烯烃体积分数由41%降至31%,辛烷值损失0.8个单位,产品指标满足全厂调合生产国Ⅵ标准B阶段汽油要求。采用M-PHG技术进行国Ⅵ汽油质量升级改造,可以实现加氢脱硫、降烯烃和保持辛烷值的多重功能,且在满足改造后新工艺技术路线要求的前提下,可尽量利旧原有流程、原有设备,减少了装置改造投资。     

浮选药剂BET在选煤工业中的应用

通过浮选药剂BET对煤和黄铁矿的表面电动电位、润湿性、ESCA分析、吸附量测定等方面的研究，揭示出了BET与煤和黄铁矿的作用机理，并且进行了实际煤样的分选试验，试验结果验证了BET与煤和黄铁矿的作用机理。     

高炉脱湿鼓风技术在梅钢公司的应用

介绍了脱湿鼓风技术在高炉≯台炼中的应用,以及该项技术的技术参数和应用状况,运行实践证明节能效果显著。     

低碳烯烃生产技术进展及前景分析

随着市场对丙烯需求的快速增长和廉价、易采石油资源日益减少,世界各国都在积极开发低碳烯烃生产新技术,拓宽生产低碳烯烃的原料来源,并取得了较大进展。各技术路线的发展前景呈以下特点:蒸汽裂解技术不断优化仍是生产低碳烯烃的主要路线;重质原料油催化裂解技术是增产低碳烯烃的有效途径;低价值烯烃裂解生产低碳烯烃技术具有较好的应用前景;烯烃歧化技术的应用推广具有一定的局限性;丙烷脱氢技术的应用依赖于资源情况;非石油路线制低碳烯烃技术备受关注。最后根据我国的资源结构和特点,对我国的低碳烯烃生产企业提出了建议,认为在我国新建和扩建蒸汽裂解装置增产乙烯、丙烯的同时,充分利用炼油厂的催化裂化装置,通过改进FCC催化剂和开发先进工艺增产乙烯、丙烯是一条经济有效的途径;甲醇制烯烃与低价值烯烃裂解集成工艺将是我国生产乙烯、丙烯的另一条有效途径。此外,应跟踪研究非石油路线制低碳烯烃技术,保证石化工业的可持续发展。     

中小型工业锅炉干湿法除尘脱硫技术应用

介绍CCTL干湿法除尘脱硫系统设备在某电缆厂5t/h燃煤锅炉上配套应用情况,该设备技术成熟可靠,具有效能高(脱硫效率>95%、除尘效率>98%)、运行稳定、投资少、运行成本低、适用性强、以废治废、无二次污染、副产物回收等优点。     

浅谈SCR烟气脱硝技术

选择性催化还原（Selective Catalytic Reduction,SCR）烟气脱硝是利用NH3和NOx在催化剂作用下使NOx还原的技术,于20世纪80年代开始逐渐应用于燃煤锅炉。本文介绍了SCR烟气脱硝技术的主要特点、原理、关键点和运行控制方法。     

催化裂化装置直接掺炼焦化蜡油的工业运行

炼厂延迟焦化装置的产品焦化蜡油(CGO),因碱性氮和芳烃含量较高,可裂化性较差,一般要先进加氢处理装置经加氢后再进催化裂化装置加工,这样可提高催化裂化装置加工CGO的经济性.在某炼厂蜡油加氢装置停运期间,焦化装置正常开工,两个月CGO产量达到36000t,因储罐容量有限,只能采用催化裂化装置直接掺炼未经加氢的CGO,为此探索了催化裂化装置直接加工CGO的新工艺路线,经中试和工业运行初期工艺数据的摸索,确定了工业运行的方案.工业运行方案如下:一是采用抗碱氮催化剂RSC-2006(JM),其初始活性比原催化剂RSC-2006高1％-3％,反再平衡催化剂微反活性由65％～ 66％提高到68％～69％,大幅度提高了抗碱氮能力.二是调整工艺操作条件,提高剂油比和反应温度.通过提升管底部注入重整拔头油提高剂油比(注入量为13.15m3/h);原料反应温度从524℃提高到528℃.其综合结果为:催化剂循环量提高了224t/h,剂油比增加了 2.07,重质油总反应时间增加了1.11s,反再催化剂总藏量增加了4.79t,提升管底部和中部温度提高4～6℃,油剂接触机会增加25％以上,原料反应的裂化反应热增加了75.69kJ/kg.经工业运行证明,催化裂化装置直接加工未加氢CGO的工业试验是成功的.但由于该方案导致催化液体收率明显下降,相比之下,CGO经加氢处理后再进催化裂化装置经济效益更好,所以蜡油加氢装置仍有必要开工运行.催化裂化装置直接掺炼未加氢CGO的工艺方案只有在蜡油加氢装置停运期间,焦化装置正常开工的情况下,为解决CGO出路时采用的权宜之计.     

提高催化重整氢收率的途径分析

随着加工原油质量变重变劣,且环保要求日趋严格,以及市场对优质汽、柴油需求量的增加,炼油厂需要进一步提高加氢工艺装置的加工能力和深度。催化重整装置的副产氢气可为炼油厂加氢精制、加氢改质、加氢裂化等加氢装置提供氢源。催化重整氢气收率与工艺过程类型、原料组成、催化剂类型和操作参数等有关。催化重整工艺过程类型选用连续再生式重整,氢气收率和氢气纯度均比半再生重整高。选用环烷烃含量高的催化熏整原料,有利于提高重整氢的收率,这是由于产生氢气的环烷脱氢反应发生的越多,氢气收率越高。催化重整催化剂选用高选择性、低积炭的催化剂,有利于提高重整氢收率,并可提高催化剂的选择性和寿命。改善重整过程的操作参数（如适当提高反应温度和降低反应压力等）,可以提高重整氢收率,但是不推荐采用提高空速和降低氢油比的方法来提高氢气收率。此外,实践证实,从重整原料中脱除大部分c。烃（包括环烷烃、苯和己烷）,有利于增加催化重整氢气净收率,同时可以提高汽油收率,增大汽油辛烷值,并降低炼油厂苯的生成。     

干法除尘技术在转炉提钒上的应用

转炉提钒应用干法除尘技术是在提钒转炉的除尘系统设计中采用国内先进的干法除尘工艺,采用汽化冷却烟道、LT干法转炉烟气净化技术。针对转炉提钒烟气CO含量较低、没有回收价值的情况采用燃烧法充分利用热量,蒸汽回收量增加明显。吹炼过程采用炉气中CO含量控制技术,解决了因炉气中O2含量难于控制造成爆炸的难题,形成了一套成熟可靠的防爆操作工艺方法。烟气通过净化后使烟气含尘量达到16.1 mg/m3。此外,提钒转炉干法除尘灰全部用于提钒自循环,提高了钒的回收率。投产以来,除尘效果良好,未发生大、中型爆炸,真正实现了低能耗、低排放、低故障运行,对于迅速发展的铁水预处理转炉、AOD炉等小烟气量、低CO含量的除尘具有示范推广作用。     

汽轮机内部除湿技术的发展

由于地热电站及核能发电的迅速发展,汽轮机低压缸所面临的湿蒸汽问题显得尤为突出,尤其是末几级动叶片长期受高速水滴的冲击．造成的水蚀、甚至断裂将影响汽轮机的安全运行。按照机内除湿位置及除湿方式的不同,论述了空心导叶抽吸、吹扫及加热除湿法、动叶表面槽道除湿法和加长动静叶间隙法、隔板装置除湿法等,概括了近三十年来,俄、英、德、美、法等国家内部除湿技术研究的进展和应用情况,以及与其相关的蒸汽湿度测量技术的发展,探讨了国内机内部除湿的研究状况及发展方向。     

结晶法除磷技术的发展与应用

探讨了结晶法（形成难溶的磷酸铵镁、羟基磷酸钙晶体）除磷技术的原理与研究现状。pH、污水中各组份的离子浓度及其摩尔比是结晶形成的最主要影响因素,除磷效率与水中氨氮浓度及Mg与P的摩尔比呈正相关。反应器中投加晶种与增加扰动可以加快结晶形成与长大。曝气是提高污水pH并达到结晶范围的有效途径。回收的磷酸铵镁晶体纯度高,可以作为磷资源加以利用。     

肝脏肿瘤的经皮穿刺治疗:技术现状

介绍了脉冲燃烧新技术及在工业炉上的应用情况，分析了脉冲燃烧的优缺点，指出了该技术在国内应用上与国外的差距。