UG软件在复杂塑料模具设计中的应用

运用UC软件MoldWizard模块中的自动分型、修补开口及孔洞和自动生成型芯和型腔的方法。把握好镶块、抽芯及脱模方向几个关键问题,即能实现较复杂塑料模具的快速设计。     

MASTIP^TM热流道系统在注塑模中的应用

介绍MASTIP^TM大水口形式的热流道系统在塑料注塑模具中的应用，以及全热流道形式和半热流道形式的热流道系统。     

UG软件在螺母模具设计中的应用

介绍以UG中MoldWizard模块作为模具开发平台开发注塑模具的过程，探讨了注塑模具快速高效设计方法，缩短产品开发时间，解决塑料模具设计过程中的一些难点，实现了一模多腔，降低了生产成本。     

基于UG的风叶注塑模设计

根据风叶塑料件的尺寸结构特点,对风叶进行成型工艺分析,应用UG Mold Wizard模块完成了塑料件的分型设计及装配图设计。针对原有模具加工成型时出现的问题,重点对浇注系统、推出机构进行了结构改进,设计了环形浇口和瓦型推杆。为了提高工作零件加工制造的精度,型芯、型腔采用了镶拼组合式结构。生产实践证明,改进后的模具成型效果较好,推出机构灵活可靠,产品质量与合格率大大提升。     

CAD/CAE在塑料模具设计中的应用

通过对CAD、CAE的介绍,较全面地阐述了CAD/CAE在塑料模具设计中的应用。     

UG软件CAD/CAM技术在注塑模生产中的应用

以手机外壳为例，介绍利用UG软件提供的MoldWizard和CAM数控编程两大模块，实现从模具设计到数控铣加工的全过程。     

基于UG的摄像头夹子注塑模设计

在分析塑料成型工艺和产品结构特点的基础上,基于UGNX7.0的MoldWizard模块,对摄像头夹子注塑模具的设计过程进行了详细的阐述。与传统的注塑模设计相比,应用UGNX7.0的MoldWizard模块进行注塑模设计,可以大大缩短产品研发周期、模具设计周期和加工周期,有效保证注塑模设计的准确性,提高设计效率,降低成本。该模具设计采用潜伏式浇口保证了塑件的表面质量,采用弹簧复位防止合模时与侧滑块产生干涉。     

基于UG的轿车内饰件注塑模设计

以轿车内饰件为例,介绍了在UG环境下进行注塑模设计的流程。着重阐述塑件的分型设计方法,包括孔的修补,分型线和分型面等的选取与创建方法,型芯和型腔的创建过程,侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。模具采用了一模两腔平衡式布局,点浇口凝料自动脱落机构,侧向分型与抽芯机构,模具结构合理,自动化生产程度较高。     

基于UG的盒盖注塑模三维设计

通过对盒盖的成型工艺性分析,确定了该注塑模的整体结构。在Mold Wizard模块的引导下进行分型面、浇注系统、侧抽芯机构的设计及模架和标准件的选择。将模架、标准件和所有非标准件按照约束关系进行装配,完成了盒盖注塑模的三维设计。与二维模具设计相比,应用Mold Wizard模块进行注塑模的三维设计,建模直观,易于修改,且可以大幅度缩短模具的设计周期,提高设计效率。     

基于UG的注塑模电极设计技术探析

伴随计算机技术的飞速进步,为CAD/CAE/CAM技术发展和应用创造了良好的契机,进一步极大水平推动了模具技术的发展,使模具设计、制造等变得更为便捷、可靠。文章阐述电极设计过程管理,分析注塑模电极设计系统的组成,对注塑模电极设计功能工作过程展开探讨,旨在为如何促进基于UG的注塑模电极设计技术的教学与企业应用提供一些思路。     

Moldflow软件在气辅注射成型中的应用

介绍了在气辅注射成型中应用Moldflow软件的关键步骤,通过一个实例,分析了气体压力对气体穿透的影响。正确使用软件和合理利用分析结果,可以优化产品结构、减少试模次数,缩短产品周期,从而提高生产率,降价生产成本。     

基于UG的笔记本外壳注塑模设计及工艺分析

采用计算机辅助软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行笔记本外壳的注塑模具设计,创建了笔记本外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,最后采用UG软件创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型,是当前CAD/CAE技术中缩短开发时间,提高设计质量的有效手段之一。     

基于Moldflow分析数据的UG二次开发参数化模型的构建

提出了基于数值模拟的模具成型尺寸参数化模型这一概念,围绕该模型的构建开展研究。研究过程中,以电连接器绝缘体为研究载体,以UG和Moldflow为软件平台,对研究载体的注塑过程和收缩进行有限元分析,提取分析所得数据并构建分析结果数据库,通过VC++编程读取分析结果数据库中的数据,利用以UG/Open API二次开发建立的电连接器绝缘体参数化设计模块,重构相应的模具成型尺寸参数化模型。最后将该模型引入相应的模具CAD系统中。     

Screw design in injection molding

The performance of screws of advanced design in injection molding has been investigated with respect to four different objectives: (1) improvement of distributive mixing; (2) improvement of dispersive mixing; (3) increase of plasticating capacity; and (4) reduction of inhomogeneity of melt temperature. The screws used are three zone screws with different compression ratios, screws with pineapple or Maddock/Egan mixing elements, with one or two channel barrier sections, with static mixers mounted in the valve or in the nozzle, or with combinations of these different elements. The best mixing quality is obtained with multi-channel Maddock sections. The highest plasticating capacity and, consequently, the shortest cycle times are achieved with the barrier screws. Temperature measurements show that these screws improve melt homogeneity considerably with a relatively small loss of plasticating time. In all cases, increasing the back pressure gives inferior results compared with improvement of the screw design.     

基于CAD/CAE技术的汽车前门板骨架注塑模设计及模流分析

应用Moldflow软件针对汽车前门板骨架塑件进行充模、保压等方面的分析,查看物料流动的平衡性、熔接痕位置、最大注射压力和锁模力,以及确定浇口位置和热嘴数目。基于UG软件完成汽车前门板骨架注塑模具的结构及关键部位的设计。提高了熔融物料的流动性,改善了填充效果,缩短了成型周期,降低生产成本。     

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型.     

基于CAD/CAE技术的电器外壳注射模具设计

以电器外壳为例,介绍了应用Moldflow和UG进行注射模具设计的流程.利用Moldflow/MPI对电器外壳进行充填和冷却分析,确定模具设计所需浇注系统、冷却系统等主要设计参数.应用UG完成分型设计、侧向分型与抽芯机构设计、注射模具的三维结构设计和二维工程图的转化.     

填料对聚醚醚酮注射成型影响模流分析

采用Moldflow 软件对聚醚醚酮（PEEK）型材接头的注射成形进行了设计与模流分析，从注塑流动过程和成型件质量等角度，研究了PEEK物料中填料种类与含量对注射压力、锁模力、成型件纤维取向张量分布、成型件翘曲量等的影响。结果表明，添加填料可以改善物料流动特性，玻璃纤维填料可以优化其力学阈值，高模量碳纤维可以显著增强成型件刚度、降低翘曲度，增加填料含量可以优化成型件刚度；通过本研究可以有针对性地搭配PEEK型材的填料种类和含量，保证注射成型质量。     

注塑成型模拟技术在注塑工艺中的应用

注塑成型工艺已经发展成为塑料工业最重要的加工手段,注射模塑过程中需要选择和控制的压力包括塑化压力、注射压力和保压压力,它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。通过对注塑过程中所涉及的工艺条件如何影响塑料制品的质量作了探讨,借助注塑工程分析软件对塑料制品的成型过程进行模拟,合理确定这些工艺参数,并分析了一个应用CAE技术优化工艺参数的实例,提出了比较切合实际并容易提高产品质量的注塑工艺方案。