氮化硅全陶瓷滚动轴承在酸性水溶液中的动态腐蚀磨损行为

为研究水溶液的酸性对全陶瓷轴承磨损特性的影响,制备了氮化硅全陶瓷深沟球轴承,并改装设计一台酸性水溶液耐腐蚀轴承跑合仪,分别在水溶液和酸性溶液中进行轴承运转试验。使用TP-107轮廓仪对试验后轴承沟道形状进行对比,利用激光共聚焦显微镜(LSCM)、扫描电子显微镜(SEM)对轴承工作表面磨损形貌进行微观检查,并开展机理分析。结果表明:在酸溶液中运转,陶瓷轴承工作表面会产生动态腐蚀磨损,轴承轴向游隙增大率高达0.177μm/h,较纯水液中的磨损率增大10倍。     

单一缺陷航天轴承的摩擦力矩判据

轴承套圈的圆度、表面粗糙度以及沟道形状误差都是影响灵敏轴承摩擦力矩的重要因素,以陀螺仪框架灵敏轴承为研究对象,对轴承外圈沟道形状误差、内圈沟道形状误差、内圈沟道圆度和内圈沟道表面粗糙度超差时的动态摩擦力矩进行了试验,运用Matlab,Fourier变换和小波分析等数学工具,通过对一些参数指标的计算和分析得出了辨别该轴承缺陷的初步判据。     

基于多岛遗传算法的轴承精超工艺多目标优化

为提高角接触球轴承内圈沟道精超加工精度及效率,利用ISIGHT优化软件对角接触球轴承内圈沟道精超工艺进行了多目标优化研究.首先通过正交试验得到一组样本点;然后采用二次多项式响应面法建立以工件转速、油石压力、油石摆动频率及超精时间等主要工艺参数为输入变量,以轴承内圈沟道表面粗糙度和沟道圆度误差为输出变量的多目标优化代理模型;最后,基于多岛遗传算法对多目标优化代理模型进行优化,得到一组最优精超工艺参数组合及结果预测值.试验结果表明:经过优化得到的表面粗糙度值比优化前的表面粗糙度值降低了15.244％,沟道圆度误差值比优化前的圆度误差值降低了14.87％,并且加工效率提升了21.43％,优化效果显著.     

WS2固体润滑膜轴承试验分析

在水介质中对内、外圈沟道表面均溅射有WS2固体润滑膜的2套深沟球轴承6214(1套轴承滚动体为钢球,另1套轴承滚动体为陶瓷球)分别进行了试验。试验后分解检查发现,2套轴承的滚动体表面虽然都形成了WS2转移膜,但钢球表面的WS2膜优于陶瓷球表面的WS2膜。     

强化研磨喷射角度对轴承套圈加工质量的影响

强化研磨是一种新型轴承强化加工方法,集合了强化塑性、研磨微切削以及摩擦化学加工技术。在额定转速时对喷射角度进行单一变量试验,检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析喷射角度对加工质量的影响及作用机制,并探讨粗糙度与硬度的分布均匀性,以提高加工质量。     

国产牙钻混合陶瓷球轴承性能评估分析

应用自建的牙钻轴承试验机对某国产牙钻混合陶瓷球轴承的使用寿命进行了试验评估,并与全钢轴承进行了对比试验,对轴承失效原因进行了分析.试验结果表明,在相同试验工况下,混合陶瓷球轴承的使用寿命低于全钢轴承,但是其沟道表面的磨损情况优于全钢轴承.经分析,导致国产混合陶瓷球轴承使用寿命下降的主要原因是保持架的提前失效.     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。     

采用正交试验优化轴承磨削工艺

优化概念引入磨削工艺有着深远意义,它是提高产品质量,提高经济效益的关键工作。我们研究的正交试验法,是一种直接优化法。从轴承磨削工艺最优化观点看,不仅要实现磨加工的高质量,而且要有高效率和优良的经济性。优化工艺应达到以下要求:金属切除率高,表面粗糙度小,表面没有烧伤和表面热损伤深度小,磨削(动态)稳定性好,加工形状精度高,工序费用少。本文通过大量试验,以正交试验原理,对轴承内圈磨削工艺,进行优化探讨,现介绍如下。一、轴承内圈沟道磨削正交试验 (1)机床。自制SM6001全自动磨床,进给方式:     

内圈大挡边表面粗糙度对圆锥滚子轴承振动值的影响

为了研究内圈大挡边表面粗糙度对圆锥滚子轴承振动的影响程度,根据32208和30202型圆锥滚子轴承的试验数据,采用单因素试验方差分析法对挡边表面粗糙度与轴承振动的关系进行分析,发现挡边表面粗糙度对轴承振动的影响很微小。     

磨合阶段的机械密封端面形貌特征研究

表面粗糙度对机械密封性能有着显著影响。利用MMU-2摩擦磨损试验机和表面轮廓仪,对3个不同粗糙程度的密封端面进行了摩擦磨损试验。引入特征粗糙度,研究了3个不同粗糙程度的密封端面在摩擦磨损过程中的特征粗糙度变化规律,并与表面的轮廓算术平均偏差粗糙度变化规律进行了比较。研究表明,不同初始粗糙程度的端面在跑合过程结束后,粗糙度趋于一致。这一结果为利用特征粗糙度正确设计机械密封端面,合理选择端面加工方法提供了依据。     

轴承沟道磨削参数与表面粗糙度的研究

本文根据轴承内圈沟道磨削机理，确定影响磨削表面粗糙度的因素及各因素间的交互效应，通过对试验数据逐步回归，建立磨削表面粗糙度Ra与工艺参数关系的最优回归方程。经生产现场实测工件，证实了方程的有效性。通过对最优回归方程的三维分析，得出几点有价值的结论。     

MoS_2固体润滑轴承跑合技术实践

介绍了航天用MoS_2固体润滑轴承润滑膜的结构和磨损机理,分析了跑合对该类轴承应用的重要性以及对润滑膜形貌和性能的影响。结合固体润滑轴承的跑合实践,总结并剖析了MoS_2固体润滑轴承跑合过程中常见的问题及解决措施。采用变载荷跑合,用绸布擦拭清洗沟道,合理设定跑合参数,通过跑合带宽度均匀性评估跑合效果等能够有效改善固体润滑膜的润滑效果。     

不同材质滚动体轴承性能对比试验验证

以某型航空发动机双半内圈球轴承为试验对象,通过将钢球更换为陶瓷球并开展性能试验,对比混合陶瓷球轴承与钢制轴承外圈温度。试验结果表明:混合陶瓷球轴承比全钢制轴承具有更好的抗断油能力,同时在承载能力试验中,混合陶瓷球轴承外圈温度也低于钢制球轴承。     

基于水介质的高速混合陶瓷球轴承的设计及验证

介绍轴承用水介质的特点,探讨基于水介质的混合陶瓷球金属轴承设计,分析影响水试轴承试验性能的因素。试验结果表明,水介质条件下高速混合陶瓷球轴承运行稳定,没有出现明显的汽化及汽蚀现象,轴承表面基本完好。     

大气环境下溅射MoS_2/Ti膜708C角接触球轴承寿命试验

以溅射MoS2/Ti润滑膜的708C角接触球轴承为对象,在大气环境下通过施加不同轴向载荷进行寿命试验,研究轴向载荷对轴承润滑寿命的影响。结果表明,内圈沟底和球表面的磨损程度随着轴向载荷的增大而加剧,但内沟道侧面的磨损程度随着轴向载荷的增加而减弱,特别是施加60和70 N轴向载荷时,内沟道侧面润滑膜仍然比较致密,这可能与轴向载荷增大使轴承在运转过程中沿轴向的摆动幅度减小有关。     

强化研磨喷射时间对内圈沟道尺寸和残余应力的影响

以SKF61910深沟球轴承内圈加工为例,基于Abaqus/Explicit建立强化研磨三维随机碰撞模型,分析强化研磨喷射时间对轴承内圈沟道尺寸和残余应力的影响,结果表明:随喷射时间增加,在2 min前内圈沟道尺寸增大,2～ 12 min时内圈沟道尺寸减小,12 min后不再显著变化;随喷射时间增加,轴承内圈沟道表面残...     

工程陶瓷主轴沟道表面磨削加工的实验研究

基于实验室自主设计研发的全陶瓷电主轴,利用曲线磨床对工程陶瓷主轴沟道进行磨削加工以及运用手工研磨的方法进行研磨。研究砂轮转速、工件转速、进给量、横向进给速度等磨削工艺参数对沟道表面粗糙度的影响,以及研磨工艺参数、磨料粒度、研磨时间、主轴转速对沟道表面轮廓度的影响。揭示了磨削参数与研磨参数对氧化锆陶瓷主轴沟道表面质量的影响,为硬脆材料高效的成型磨削加工提供参考依据。     

磨削因素对陶瓷轴承外圈内表面粗糙度的影响

主要介绍了磨削因素对陶瓷轴承外圈的内表面粗糙度的影响,通过单一方法和正交试验法对陶瓷轴承外圈进行了加工,并对试验数据进行了分析,得出了磨削因素对表面粗糙度影响的规律,完善了陶瓷轴承的磨削加工理论,对陶瓷轴承的磨削加工具有重要意义.     

脂润滑球轴承的温度场分析

以脂润滑7008C角接触球轴承为例,分别采用有限元法和试验法研究了轴承的温度场,用有限元法对模型进行了简化处理,并考虑了自旋的影响,用试验法测得了不同载荷和转速下轴承外圈的温度。结果表明:有限元法得到的温度按内圈沟道与球接触点、内圈、球、外圈沟道与球接触点、外圈、轴承座的顺序依次降低;高速情况下自旋对轴承温升的影响很大,不可忽略,影响试验结果的主要因素为载荷、转速。有限元法与试验法得到的轴承外圈温度基本一致,但试验法测得的温度略高。     

运用正交试验法选择轴承沟道超精研磨最佳工艺参数

近几年来,我们在提高轴承内外圈沟道粗糙度的研究过程中,针对影响轴承内外圈沟道粗糙度的主要因素,采用正交试验法,进行了较长期多次试验研究。选择了正确的轴承超精研磨工艺参数,从而使我厂生产的出口产品204轴承的内外圈沟道表面粗糙度稳定地达到0.08～0.060μm水平,部分已达到0.046μm的水平。现以我厂生产的204外圈为例,介绍进行正交试验研究情况。一、试验条件及方法 1.试验条件: 1)设备采用3MZ329外圈沟道超精研机;