3Cr13的离子软氮化试验

对3Cr13钢进行离子软氮化处理试验,并对氮化试样的金相和硬度进行分析测定。结果表明,530℃离子软氮化8h,使3Cr13钢的氮化层深度达到0．25mm,表层硬度达到832HV,约为基体硬度的4倍,处理后耐磨性提高8倍。     

G115Cr14Mo4V和8Cr4Mo4V淬回火工艺及性能研究

采用不同淬回火工艺对高温不锈轴承钢G115Cr14Mo4V和高温轴承钢8Cr4Mo4V进行热处理,观察两者的显微组织,检测淬火、回火后的硬度和残余奥氏体含量,并对高温硬度、冲击功和滚动接触疲劳寿命进行测试。结果表明：淬回火后G115Cr14Mo4V钢的室温硬度稍高于8Cr4Mo4V钢,两者的残余奥氏体含量都可控制在3%以内;在高温硬度和滚动接触疲劳额定寿命L10方面,G115Cr14Mo4V钢优于8Cr4Mo4V钢;在冲击功方面,8Cr4Mo4V钢优于G115Cr14Mo4V钢。     

W6Mo5Cr4V2钢可控渗氮的研究

介绍了可控井式氮化炉合理控制氮化温度、时间和氨分解率的渗氮工艺,使W6Mo5Cr4V2钢试样表面获得到致密无脆的ε和ε ν‘白亮层和扩散层渗层组织。对渗氮后试样实测表明,该试样显微组织、脆性、显微硬度和渗层深度均符合技术要求。     

稳定处理对8Cr4Mo4V钢及M50钢力学性能的影响北大核心

对国产8Cr4Mo4V钢和国外M50钢采用相同的真空淬火+回火工艺处理,再进行稳定处理后测量2种钢的力学性能,结果表明:稳定处理提高了8Cr4Mo4V钢的硬度,而M50钢的硬度变化不大;稳定处理后8Cr4Mo4V钢和M50钢的硬度均能满足不小于60 HRC的轴承使用标准要求;稳定处理对8Cr4Mo4V钢的屈服强度和抗拉强度影响较小,小幅度提升延伸率,稳定处理可以提高M50钢的屈服强度和抗拉强度,但小幅度降低延伸率;稳定处理对8Cr4Mo4V钢的冲击功影响较小,可提高M50钢的冲击功;稳定处理可提高8Cr4Mo4V钢和M50钢的旋转弯曲疲劳极限强度,提高幅度分别为43.2%,22.7%,稳定处理后8Cr4Mo4V钢的旋转弯曲疲劳极限强度大于M50钢;淬回火后8Cr4Mo4V钢中的碳化物析出量要少于M50钢,但稳定处理后8Cr4Mo4V钢中的碳化物析出量增加,而M50钢中的碳化物数量不变;稳定处理后2种钢的碳化物数量和尺寸相当,残余奥氏体含量降低。     

用正交试验编制排气门软氮化工艺

<正> WR36、06、150排气门(见下图)系由4Cr_(14)Ni_(14)W_2Mo耐热钢制成,表面应施以气体软氮化处理。软氮化后应达到的技术要求是: 软氮化层深度≥0.07mm;硬度HV_5≥     

用正交试验编制排气门软氮化工艺

WR36、06、150排气门(见下图)系由4 Cr_(14)Ni_(14)W_2 Mo耐热钢制成,表面应施以气体软氮化处理。软氮化后应达到的技术要求是: 软氮化层深度≥0.07mm;硬度HV_5≥330;软氮化后工件表面呈银灰色。     

G80Cr4Mo4V钢轴承套圈离子渗氮工艺优化试验

采用不同的离子渗氮工艺对G80Cr4Mo4V钢轴承套圈进行离子渗氮处理.采用金相显微镜、硬度计分析渗氮层组织、硬度以及渗氮层深度,借助X射线衍射仪对优化工艺处理的轴承套圈进行应力梯度对比分析.结果表明:降低溅射时间或延长脉冲停顿时间可以改善脉状组织级别;渗氮时间由30 h增至50 h后,渗氮层深度及硬度得到显著提高,继...     

氮化硅陶瓷滚子轴承的高速性能试验

为了对比分析普通钢制滚子轴承和混合陶瓷滚子轴承的高速性能,对套圈材料为8Cr4Mo4V、保持架材料为铝青铜、滚子材料分别为8Cr4Mo4V钢和氮化硅的2种轴承进行了试验。结果表明:在相同工况下,混合陶瓷滚子轴承不仅高速性能远优于全钢轴承,且功率消耗明显低于全钢轴承。     

10Cr4Ni4Mo4V钢高温性能的试验分析

对10Cr4Ni4Mo4V钢的部分高温性能进行了试验分析。结果表明,10Cr4Ni4Mo4V钢具有良好的高温硬度和高温冲击韧性,且高温接触疲劳寿命也高于Cr4Mo4V。附图6幅,表4个。     

8Cr4Mo4V高温轴承钢热处理及表面改性技术的研究进展

8Cr4Mo4V钢是我国应用较为广泛的一种高温轴承钢,主要用于航空发动机主轴轴承的制造。随着发动机主轴轴承的服役工况愈发恶劣,对材料性能的要求也越来越高,国内外学者开展了大量8Cr4Mo4V钢性能提升的研究工作。首先,介绍了8Cr4Mo4V钢化学成分优化的研究进展;其次,重点分析了8Cr4Mo4V钢热处理技术发展,包括传统淬回火、贝氏体等温淬火及尺寸稳定化等热处理工艺;然后,介绍了8Cr4Mo4V钢表面强化技术的研究进展及相关成果,涉及表面合金化、涂层沉积、喷丸强化及复合强化技术;最后,结合8Cr4Mo4V钢服役需求及相关技术研究现状对其后续研究方向进行了展望。     

热处理工艺参数对G13Cr4Mo4Ni4V钢晶粒度及性能的影响

采用不同的热处理工艺对G13Cr4Mo4Ni4V钢进行处理,采用金相显微镜、洛氏硬度计、冲击试验机分别对晶粒度、硬度及冲击功进行测试分析。结果表明,随着淬火温度的升高及保温时间的延长,G13Cr4Mo4Ni4V钢的晶粒度级别降低,硬度升高,冲击功降低。     

高温8渗碳轴承钢10Cr4Ni4Mo4V的渗碳热处理

10Cr4Ni4Mo4V钢具有良好的渗碳性能 ,采用 930℃恒温、恒碳势阶梯式变化渗碳既可保证渗碳层质量 ,又能获得较高渗速。中间处理采用 750℃× 5h高温回火为宜 ,最终热处理采用油淬后三次高温回火。介绍了不同工艺参数对渗层组织、深度及热处理后硬度的影响。附图 7幅 ,表 1个。     

CW6Mo5Cr4V2钢与W6Mo5Cr4V2钢的性能比较

比较了CW6Mo5Cr4V2钢与W6Mo5Cr4V2钢的性能。试验表明,在相同淬火温度下,CW6Mo5Cr4V2淬回火硬度和红硬性明显高于W6Mo5Cr4V2,淬火晶粒比W6Mo5Cr4V2粗,冲击功比W6Mo5Cr4V2低。CW6Mo5Cr4V2在1160-1200℃淬火可获得优良的综合机械性能。在1220℃以上淬火,CW6Mo5Cr4V2过热倾向显著,冲击功急剧下降。碳和钨钼含量的变化对CW6Mo5Cr4V2淬火温度的影响很大。要使CW6Mo5Cr4V2淬火易于控制,必须收窄CW6Mo5Cr4V2主要成分范围。CW6Mo5Cr4V2较适合于切削速度较高的刀具。     

气体软氮化对Cr12钢微观组织及摩擦学性能影响

冷作模具成型压力大、应力状态复杂,在工业生产中常常伴随过度磨损、疲劳失效等问题出现,因此在Cr12模具钢表面进行了软氮化工艺处理基础上,对比分析了有无氮化处理对材料硬度、表面耐磨性的影响,探讨了氮化处理前后表面的摩擦磨损特性。结果表明：氮化处理后Cr12钢出现由白亮层（厚度约3μm）和扩散层（深度达20μm以上）组成的渗氮层,其中白亮层氮元素含量较高,而在扩散层氮元素沿深度方向呈递减分布;Cr12钢氮化前后表面平均维氏硬度由HV₅₀=504.8提高到HV₅₀=653.4,磨损量由42969.6 μm³减少到3068.1 μm³,表明气体软氮化处理对Cr12钢表面硬度与耐磨性能均有显著提高;氮化处理的磨损表面以磨粒磨损为主,而未氮化处理磨损表面的疲劳剥落特征显著,并伴有强烈的氧化磨损现象。     

H10Cr4Ni4Mo4V钢表面渗碳层硬度对接触疲劳寿命的影响

进行了H10Cr4Ni4Mo4V钢经渗碳热处理后，渗层表面硬度值的大小及均匀性对接触疲劳寿命的影响试验。结果表明，在渗碳表面硬度低或极其不均匀的情况下，其疲劳寿命远远低于渗层表面硬度高且均匀的试样寿命。在渗碳热处理时，渗层表面硬度值应控制在60．0～65．0HRC，且同一零件硬度差不大于2HRC。     

8Cr4Mo4V钢圆柱滚子外径面点状缺陷产生的原因及解决措施

采用体视显微镜、扫描电镜、激光共聚焦显微镜对8Cr4Mo4V钢圆柱滚子外径面点状缺陷进行了化学成分和形貌分析,得知了点状缺陷是由于磨削加工工艺不当造成的。通过一系列的工艺试验确定了有效避免点状缺陷的加工方法,可以提高圆柱滚子加工的外观质量,减少废品的产生。     

分离机中不锈钢碟片表面处理工艺的选择

文中介绍了激光淬火与氮化处理的两种表面复合处理工艺方案:激光-氮化复合处理和氮化-激光复合处理。以离心式分离机中4Cr13不锈钢碟片为试验材料,用两种不同的工艺方案对4Cr13钢试样进行表面复合强化处理。根据所得硬度分布曲线和硬化层深度比较表,分析了激光淬火与氮化处理的不同组合顺序对材料表面硬化层硬度分布和硬化层深度的综合影响效果,最后得出采用氮化-激光复合处理工艺方案可以达到试样表面复合强化处理工艺要求。     

氮化硅陶瓷滚子轴承的抗断油能力试验

为了对比分析钢制滚子轴承和混合陶瓷滚子轴承的抗断油能力,分别对8Cr4Mo4V钢和氮化硅2种圆柱滚子轴承进行了断油试验。结果表明:在相同工况下,混合陶瓷滚子轴承外圈温升和主机电流均小于全钢轴承,其抗断油能力远优于全钢轴承。     

M50钢与S8Cr4Mo4V钢性能对比分析

针对M50钢在轴承加工过程中一直存在着钢材采购周期长、钢材质量问题不易解决的问题,通过将S8Cr4Mo4V钢与M50钢在材料标准、材料性能及产品性能进行对比分析后,得出S8Cr4Mo4V钢材可以替代M50钢材加工相同轴承零件的结论。     

W4Mo3Cr4V高速钢稀土多元共渗层的性能

利用稀土多元共渗工艺将碳、氮、氧、硫、硼、稀土元素同时渗入W4Mo3Cr4V高速钢表面,研究了多元共渗层的硬度、耐磨性能及表面残余应力等。结果表明:多元共渗层由化合物层(主要为氧化物、硫化物和碳化物)和扩散层组成;共渗层显微硬度最高达1 150 HV左右;多元共渗层较钢表面的摩擦因数大幅降低,耐磨性能提高,其表面产生了较高的残余压应力,有利于提高材料的疲劳性能。