转向齿条齿面高频感应电阻加热淬火自回火工艺研究

1．问题的提出 我公司生产微汽转向器产品，其中的转向齿条(见图1)的热处理技术要求如下：     

感应淬火

以一个经过抛光和浸蚀的美国费城齿轮厂感应淬火后的轮齿为例,其外部经表面渗碳硬化,芯子进行了热处理,因而齿的强度大、齿面耐久。请注意,自齿侧经齿根直至下一个齿侧均经均匀齿面淬火,完全不会出现缩短齿轮寿命的应力集中。感应淬火的温度极高,但只限于局部高温。本公司一次只淬一个齿,齿轮其他部分可以散热。用这种方式生产出来的齿轮表面淬火均匀、芯子韧性     

接触电阻加热挤压淬火钢9CrSi

滚(挤)压作为光整加工,在塑性金属零件上的应用已有许多成功经验和例子。但对淬火零件的滚(挤)压则几乎没有报导。本文介绍的电接触电阻加热挤压光整加工,可在淬硬的零件上应用,光洁度达(?)9。并通过挤压9Crsi(HRC50～60)淬火钢工艺试验,研究了电接触电阻加热挤压各工艺参数和光洁度之间的关系。     

齿轮双频感应淬火

早在20世纪50年代，前苏联高频电流科学研究院就提出了齿轮双频感应淬火的设想，并进行了试验。采用环形感应器，先用中频电流加热齿槽部，在3～5s内到达850℃，此时齿面温度达到750～800℃，再用高频电流加热齿顶部，在0．6～0．9s内齿面达到850～900℃，用水或乳化液进行淬火，得到了沿齿廓的硬化层。所使用的中频与高频功率密度均为1．5～2．0kW／cm^2。     

齿轮感应淬火进展

齿轮的硬齿面热处理工艺主要有：渗碳(和碳氮共渗)、渗氮(和软氮化)及感应淬火。     

感应冲击淬火法

冲击淬火法是用高频,冲击电流、电子束、激光、等离子束等冲击能,把工件快速加热到淬火温度的淬火方法。应用最多的冲击淬火法是高频。在这种情况下,在几毫秒内(0.001～0.1秒)发出27.12兆赫的超高频,以完全矩形的脉冲感应加热工件,自冷淬火,淬火后不必回火。这种方法完全无公害,并且因淬火时间短,能量利用率高,符合成本低、省劳力的要求。     

齿轮感应淬火研究

我单位承接某机床厂齿轮批量生产任务,其中主轴箱花键齿轮尤为重要,在工作中齿轮承受拉伸、扭转、剪切和弯曲等多种复杂、交变应力,而且应力值较大。设计要求该齿轮具备较合理的齿轮表面硬度、高的耐磨性和一定的冲击韧性;齿根部需要有一定的淬硬层以保证齿轮的每一个齿在啮合时能够承受所产生的强大剪切应力;同时由于该齿轮是通过花键轴连接传动的,所以要求该齿轮的精加工尺寸具有良好的稳定性。     

气缸套高频感应加热淬火

CPG137—2气缸套为出口产品,其性能指标要求较高,零件淬火易开裂变形。气缸套外形形状尺寸如图1所示,材料化学成分见表1,技术要求为:φ137mm内孔经感应加热淬火后圆度≤0.10mm,涨大、缩小量不得超过0.01mm,并要保证有一定磨削量,淬硬层深度:0.80～2.30mm,表面硬度40～45HRC。     

高频感应淬火工艺研究

我单位中频感应淬火机床电源系统发生故障,需要中频感应淬火的长又轴、短又轴和摆销外委热处理加工费用很高,且生产周期无法得到保证。故想到在高频感应淬火机床上调试。用一次连续加热淬火的方法来试制,硬度达到了技术要求,但淬硬层深度不够;如果继续放慢加热速度,易造成零件表面加热温度过高,加之两种零件的材料都是42CrMo钢,淬火时容易在零件表面产生淬火裂纹,易导致成批报废。为此,采用先预热后加热的淬火法,对该类零件的淬火工艺进行了研究与改进。     

超音频感应加热淬火

机床、手扶拖拉机中的中碳钢齿轮、花键轴和部分渗碳齿轮,以及柴油机曲轴、凸轮轴等零件,过去我们是采用频率为200～300千赫的灯式高频设备上进行淬火感应加热的。由于频率过高,齿轮的齿根、齿沟处和花键轴根部硬度不易保证。这些地方往往是淬硬层与未淬硬层的交界处,存在着残     

超音频感应加热淬火

机床、手扶拖拉机中的中碳钢齿轮、花键轴和部分渗碳齿轮,以及柴油机曲轴、凸轮轴等零件,过去我们是采用频率为200～300千赫的灯式高频设备上进行淬火感应加热的。由于频率过高,齿轮的齿根、齿沟处和花键轴根部硬度不易保证。这些地方往往是淬硬层与未淬硬层的交界处,存在着残留拉应力,以致使工件在使用过程中早期破坏;曲轴淬硬层深度很难达到要求(2.5～5毫米);凸轮轴凸轮尖部容易过热、或两侧硬度不足,因而需要采     

砂轮主轴感应加热淬火

砂轮主轴是磨床的主要零件之一,它的质量直接影响整台磨床的精度和寿命。随着磨床的创新,强力磨削、高速磨削,及其自动化程度的不断发展,对主轴的热处理质量提出更高的要求。本厂磨床砂轮主轴,图纸上规定热处理的技术要求为 T-G60,并未规定硬化层和金相组     

大型链轮感应淬火热处理

研究感应淬火工艺对大型链轮使用性能的影响,通过设计匹配零件的淬火感应器形状,并通过改变加热功率、 电流频率、 不同的加热时间等工艺参数进行工艺实验.结果表明:加热功率和电流频率固定的前提下,加热时间过短,硬化层深度不足,并且会造成淬硬层硬度略微偏低;加热功率60 kW、 电流频率10 kHz、 加热时间为15 s时,能...     

浅谈感应淬火实际应用

利用感应淬火对轴类和钢板类工件进行局部热处理,使热处理硬度符合规定要求。结果表明：通过选用合适频率的感应设备,调整设备的感应电流和加热时间,并用感应设备对工件进行必要的回火处理,就能使轴类和钢板类工件局部热处理硬度符合要求,同时提高了生产效率,降低了生产成本。     

槽类零件感应淬火

目前,槽类淬火零件种类较多,如凸轮轴开口槽、差速器壳等。但槽类零件淬火的质量一直不易保证,淬火难度很大。本文将一来二去形式对槽类淬火感应器进行改进,在工艺调试中进行调整,使得淬火效果比较理想,满足了各种槽类零件的技术要求。     

可控硅中颇感应透热装置通过验收

1984年4月10日,在成都轴承厂召开了250千瓦可控硅中频感应透热装置的验收会.四川省能源办公室、四川省轴承公司、成都市能源办公室、市机械局、市建设银行一支行等8个单位的有关领导参加了会议.     

矩形镶钢导轨感应淬火

概述了镶钢导轨几种热处理工艺方法的利弊,分析了导致机床镶钢导轨感应淬火变形大的主要原因。采用增加辅助淬硬区和调整淬硬层深度的方法,使工件淬火后内应力分布平衡,达到了淬硬和控制变形的目的。     

单齿感应淬火中的自动控制技术

实现自动控制单齿感应淬火的关键,是在圆周面上进行智能随机均匀分度。采用基于PLC的智能自动分度控制技术,运用软件设计消除累积误差。通过在回转支撑零件内外齿单齿感应淬火机床上的运用,完全可以实现智能自动分度,满足控制精度要求。