面向多品种小批量的工序质量控制系统

市场发展和客户需求的多样化,使得多品种小批量生产成为主要生产方式,但是传统质量控制方法在小批量生产中的应用遇到困难,为了解决传统的质量控制技术在多品种小批量应用中难以解决的问题,在分析其加工特点与质量影响因素的基础上,提出对小批量生产方式进行质量控制的思想和策略,将质量控制的目标从产品转向工序,提出一种面向工序,基于质量预防、制造过程的质量诊断与分析改进的工序控制系统,对生产工序进行控制,确保制造过程处于稳定状态.     

先进制造技术学科发展趋势分析

1　引言近 4 0年来 ,科技飞速发展、市场竞争加剧、社会需求多样化的大趋势 ,加速了产品的更新换代 ,激化了传统多品种的固有矛盾 ,使得如何改变传统多品种、小批量生产的落后面貌 ,成为各国制造技术进步中的重要课题。因为制造业是工业的基础 ,也是直接创造社会财富的基础 ,是人类生存所不可缺少的行业。纵观世界各国 ,如果一个国家的制造业发达 ,它的经济必然强大 ,世界上各个国家在经济上的竞争 ,可以说主要是制造技术的竞争。随着经济的不断发展 ,传统的制造业已远远不能满足时代发展的需要 ,而另一方面 ,计算机技术、信息技术在制造业…     

精密焊管制造技术与产品功能化提升

介绍了精密焊管的制造技术以及主要产品标准、技术要求和应用发展情况；探讨了精密焊管的制造模式；分析了精密焊管发展面对的挑战与机遇。指出，作为焊管质量升级、品种及功能化拓展的精密焊管，在适应低碳化市场、多品种制造和功能化应用等方面具有较强优势，受到机械加工、汽车制造等行业的较多关注，其产品制造技术的经济化、应用的功能化提升成为赢得市场的良好契机。     

面向多品种小批量机加工车间的工序质量控制方法研究

针对某电梯零部件制造企业对产品制造过程质量可控性的要求,结合电梯零部件生产企业多品种、小批量的生产特点,提出基于SPC(统计过程控制)和神经网络的电梯零部件工序质量控制方法。将加工件的质量相关数据采集到MES系统中,再根据质量数据绘制出加工件的x-R控制图(均差-极值),然后建立用于控制图模式识别的神经网络模型,并使用遗传算法对神经网络的参数进行优化,使网络误差达到最小。在正确的识别了控制图模式后,可实时的监控生产过程中存在的问题并予以处理。最后,通过实例验证了基于SPC和神经网络的多品种小批量机加工车间工序质量控制方法的可行性。     

制造业，拐点来了怎么办？

过去十年里，本土制造业，尤其是小批量制造行业发展迅猛，有不少成为全球的领先者？多品种、小批量行业历来是本土制造业的软肋，过去十年的整体发展也十分喜人。     

基于GBO-LSSVM的多品种小批量产品质量预测北大核心

针对多品种、小批量产品在生产过程中存在影响产品质量的不确定因素等问题,提出了GBO和LSSVM相结合的多品种、小批量产品质量预测模型;模型采用LSSVM对产品加工过程进行量化分析,并使用GBO算法对LSSVM模型中的惩罚函数与核函数寻优;最后通过MATLAB仿真对GBO-LSSVM优化方法与其他预测方法进行分析对比。结果表明,GBO-LSSVM模型更适用于多品种、小批量质量预测问题,以提高预测精度与误差水平,为多品种、小批量生产模式质量预测打开新思路。     

基于二维码、RFID的电梯零部件质量追溯系统研究

为满足多品种、小批量生产方式的电梯零部件企业对产品制造过程质量可追溯性的需求,在分析了电梯零部件实际生产流程中及其存在的问题的基础上,提出了基于二维码和RFID(无线射频识别)技术的离散产品工序质量数据实时采集以及质量可追溯的方法,并把批次管理的思想引入车间的工序控制中,构建了一种新的电梯零部件生产流程管理和质量追溯模式。在此基础上,设计开发了基于RFID和二维码技术的系统模型,并在某企业得到成功运用,实现了产品的实时跟踪与质量追溯。     

组合冲模在轨道客车生产中的应用与推广

随着轨道交通的快速发展,轨道客车的生产趋向于小批量多品种生产模式发展。根据安哥拉车实际生产中的冲孔、冲角在不同品种车型上排布和形式各异的情况,把在汽车生产中常用的组合冲模技术引入轨道客车制造中。通过该技术的应用和推广,提高了工件质量,缩短了生产周期,降低了制造成本,减轻了工人劳动强度。     

金属材料增材制造技术在航天领域的应用前景分析

增材制造技术具有无需模具、加工周期短、成形构件力学性能优良、使用材料范围广等特点,特别适合于多品种、小批量、周期短、研制阶段设计更迭频繁的航天产品制造。结合金属材料增材制造技术的特点,对该技术在航天领域的应用进行了分析。     

再制造质量信息割裂研究

针对再制造质量信息割裂问题,分析再制造产品所需质量信息的来源和特征,阐述不同再制造模式下质量信息割裂现状与危害,确定造成割裂的关键对象,并进行关键对象质量信息割裂博弈分析。研究结果为再制造质量信息割裂问题提供了一种解决方法,同时对原始制造企业和再制造企业的产品生命周期各过程的持续质量改进有一定的借鉴意义。     

大型离散型制造企业项目化管理适用性分析

正大型离散型制造企业虽然普遍采用多品种、小批量甚至是单件小批量的以销定产模式,但在市场竞争快速多变、技术进步日新月异的情况下,越来越显露出企业传统管理模式应变能力、资源协调能力不足的弊端。本文通过对大型离散型制造企业现状分析,探讨项目化管理在此类企业实施的可行性并提出应注意的问题。大规模、批量化生产模式在工业化初期对降低生产成本、提高供给能力具有重要的意义。同质化产品的饱和供给使供求关系发生逆转。企业被迫不断通     

在模具制造和成形中的激光技术

本文论述了用激光制造模具的新方法。分析了薄片叠加法、激光成形法、快速成形法和粉末烧结法。展望了激光制造模具的前景。关键词:激光制造模具为了满足人们的需要,工业产品越来越向多品种、小批量、高精度和复杂化的方向发展。传统的模具制造法却越来越难以满足这种要求。激光加工按术的发展为模具制造开辟了一条高效率、低成本的崭新道路。     

多品种小批量生产模式下质量控制数据转换方法研究

多品种小批量生产模式中同一设备上加工的零件标称值不同,精度等级不一,难以利用传统质量控制方法检测生产过程。为了解决这一问题,通过分析现有数据转换方法,建立基于结构相似的零件族,充分利用历史加工数据,解决样本容量不足的问题;利用实时均值建立动态控制图,提高了检测的时效性,可以及时发现制造过程中的异常波动,做出相应的调整,有利于产品质量的提高。     

先进板材充液成形技术

随着现代工业的发展，产品的种类越来越多，形状越来越复杂，产品的生产由大批量、单品种逐步向小批量、多品种发展．另一方面，能源的短缺，市场竞争的日益加剧．传统的成形方法已难以适应当前变化的需求．迫使人们寻求新的先进成形技术。     

制造过程质量超前控制方法的研究

制造过程的质量超前控制将成为21世纪机械制造业质量控制理论与技术领域的一个研究趋势和热点。本文根据制造过程的特点，提出了基于灰色系统的制造过程质量的预测模型，该模型可对制造过程的质量特征值的发展变化进行预测，同时也可对将要发生的质量异常状况进行时间预测．模型具有要求样本数据量少、原理简单、运算方便、短期预测精度高、可检验的特点。     

基于SIMOTION D425的自动化柔性制造单元设计

为了提高多品种、小批量产品的制造柔性和生产效率,缩短制造周期,公司设计、制造了一套自动上下料装置,并将原有的数控机床进行改造,最后集成为一台自动化柔性制造单元。文中自动上下料装置电气控制系统采用西门子SIMOTION D425运动控制器,数控机床为SIEMENS 810D数控系统。应用证明,该单元具有良好的操作性和可靠性,极大的降低了人员劳动强度,提高了劳动生产率。     

面向高端液压缸离散制造的PLM/ERP/MES全生命周期管控平台构建与应用研究

在信息技术与制造业深度融合以及工业互联网快速发展的背景下,如何利用大数据、云制造等新型技术进行信息化转型是高端制造业实现产能突破和提质增效的关键。然而,高端液压缸多品种、单件、小批量的离散制造模式带来的图纸工艺数据庞大复杂、信息传递不畅以及生产繁复耗时等问题严重制约了企业的发展。以高端液压缸的离散制造为核心构建全生命周期管控平台,它包含4个关键信息化技术：集成全生命周期管理（PLM）、企业资源计划管理（ERP）、制造执行系统（MES）以及数据采集与监视系统 (SCADA),最后介绍了成功应用于某公司的部分核心技术模块的典型案例。     

推行全面质量管理 促进产品质量提高

我厂生产的产品有双盘摩擦压力机和其它产品共计有15个品种,年产量约250台左右,是属于多品种、小批量的生产厂。我厂在1979年上半年企业管理十二项工作整顿验收合格后,便开始着手推行全面质量管理,想用全面质量管理的办法,巩固企业管理整顿的成果。首先成立了推行全面质量管理委     

基于叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计

为了解决复杂部件加工制造工艺的复杂性,以叶轮等复杂部件的智能制造生产线设计为基础,通过智能制造生产线的工艺分析和设计方案,结合机器视觉、智能检测、智能物流和工业互联等技术进行产线仿真与验证。结果表明：该智能制造生产线设计不仅满足生产要求、工作运行稳定,而且实现生产过程的自动化、信息化和智能化,满足多品种小批量产品的定制化混流生产,达到为企业降本增效的目的。     

基于并行工程的制造过程质量控制

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品制造过程（包括制造过程设计和产品的生产制造两个过程）中的内容、方法及工具。特别强调指出在ＣＥ环境下产品的生产制造过程、产品设计过程中以及工艺过程设计的质量控制必须集成为一体。组成并行的集成质量管理系统。