制氢装置水碳比的优化

水碳比是烃类蒸汽转化反应中最为敏感的参数,由于原料性质差异,目前没有明确的最佳控制范围。本文介绍了兰州石化公司炼油厂50 000 m3/h制氢装置经过一系列试验和计算,分别确立了不同负荷下的最佳水碳比控制范围,然后运用于生产过程管控,通过管控后,装置的燃料和动力消耗显著下降,从而提高了装置的经济效益。     

制氢工艺水碳比神经网络模型研究

根据南京炼油厂制氢车间的生产数据,用人工神经网络(ANN)的反向传播(BP)算法对制氢装置转化生产中的水碳比进行预测。提出了适宜的人工神经网络拓扑结构,讨论了BP算法中学习速率、动量系数及过拟合现象对网络的影响,通过生产数据的检验表明,ANN方法能准确地关联和预报制氢装置转化生产中的水碳比,水碳比预测平均相对误差为2．83％。     

制氢装置水碳比控制方案的比较

通过对烃类-水蒸汽转化法制氢装置中两种不同的水碳比计算方法、控制方案及联锁动作过程的比较,指出了两种方案各自的优缺点.针对操作实际提出了对目前装置水碳比控制系统的改进建议.     

制氢水碳比的控制现状及应对措施

从转化反应原理、实际转化水碳比控制现状论述了干气制氢的控制瓶颈，提出了解决瓶颈问题的技术措施。     

制氢装置水碳比的交叉限幅控制方案

制氢装置一般进料种类较多,进料量不稳定,正常生产过程中系统压力波动较大,调整不及时可能会引起转化炉水碳比失调,造成转化催化剂结炭、失活。根据装置多种进料的实际情况,提出水碳比交叉限幅控制方案,通过单独核算每股进料的碳含量,以此作为依据计算混合进料的碳含量,当上游外来进料性质变化不大时,可以保证负荷调整过程中碳含量计量的准确。同时通过高低选择器调整蒸汽流量和原料流量,确保水碳比始终在设定范围内,满足生产调整负荷的需要。与传统的水碳比控制方案相比,交叉限幅控制方案操作便捷,更有利于指导调整生产,保护转化催化剂长周期运行。     

蒸汽转化制氢过程的水碳比调节系统

<正> 水碳比是蒸汽转化制氢的重要工艺指标,本厂采用炼油厂焦化干气为原料,其成份不稳定,总碳变化大,为了操作安全,往往按较高水碳比控制(大于4.5),因而浪费大量蒸汽,并增加了转化炉热负荷,造成能源的浪费。 1981年,在华东化工学院和上海化纤公司的协作下,研究改进了总碳自动连续分析仪,从而实现了水碳比自动调节。根据本厂的实际情况,原料气紧张,有多少用多少,而且原料成分多变,因而选择原料气为主动物料,蒸汽为从动物料,调节方案原理如图示。该调节系统的特点是: 1.能够做到从安全角度考虑,加负荷时先加蒸汽,减负荷时后减蒸汽;     

低水碳比转化催化剂稳定性研究

对研发的大孔结构催化剂进行了催化剂的稳定性考察试验,工业对比试验表明:低水碳比工况下,开发的催化剂抗积碳性能超过工业应用催化剂。     

低水碳比转化催化剂完成4.35MPa工业试验

<正> 河南省中原化肥厂从伍德公司引进了一套低能耗30万吨/年合成氨装置。为使该装置一段转化炉开工投产即用上国产催化剂。西南化工研究院承担了研制适应该工艺的低水碳比转化催化剂,并于1988年7月胜利完成该项目的中间试验。试验是按该大型装置的工艺条件进行     

低水碳比下新型甲烷蒸汽重整催化剂的研究

采用高温固相反应法制备了Ca0.08Mg0.03Al0.89Ox复合金属氧化物(CMAO)大孔载体,用ZrO2,Y2O3,CeO2对其进行修饰,再采用浸渍法制备了甲烷蒸汽重整Ni基催化剂;采用BET、X射线衍射、X射线光电子能谱、CO脉冲色谱、氢程序升温还原、氧程序升温氧化等技术对催化剂进行了表征,并考察了修饰物种和La2O3助剂对催化剂性能的影响。实验结果表明,ZrO2,Y2O3,CeO2修饰物种及La2O3助剂可提高催化剂表面Ni晶粒的分散度,从而提高催化剂的活性和抗积碳性能。Ni-La/Y2O3-ZrO2-CMAO催化剂在低水碳比(水蒸气与甲烷的摩尔比为2.5)时,对甲烷蒸汽重整反应表现出很高的活性,甲烷转化率高达95%,连续运转100h后活性未见下降。     

低水碳比油田气蒸汽转化催化剂Z416的研制

采用钾碱和稀土氧化物为助剂，以氧化铝为载体，研制出低水碳比油田气转化催化剂Ｚ４１６ 。老化实验及各项性能对比结果表明，Ｚ４１６ 的还原性、活性和稳定性均优于英国催化剂ＩＣＩ４６ —９ ，抗碳性和破碎强度也达到了ＩＣＩ４６ —９ 的水平。与本院已工业化的油田气转化下段催化剂Ｚ４１３ Ｗ 搭配（ 上、下段各占一半） 并和ＩＣＩ４６ —９／５７ —３催化剂一起在低水碳比条件下进行５００ｈ 的加压运转评价，结果表明：Ｚ４１６／Ｚ４１３ Ｗ 组合催化剂的综合性能明显优于ＩＣＩ４６ —９／５７ —３ 。     

氨厂一段炉低水碳比操作的优化

通过对氨厂合成气制造系统进行过程模拟，得到了采用不同水碳比条件下一段炉至甲烷化炉各个设备反应的定量结果。计算结果表明，在氨厂现行工艺流程下，若能将工艺空气预热至６００℃，则一段炉可在水碳比３．０操作，其节能效果显著而不利影响较小     

使用高温变换和低水碳比生产氨合成气的方法

正一种用含烃原料生产氨合成气的方法,包括将该含烃原料蒸汽重整得到含氢气、一氧化碳和二氧化碳的合成气;对合成气进行一氧化碳变换和续后的脱二氧化碳处理,其中变换是使用铁基催化剂在温度高于300℃下的高温变换,且总     

在低水碳比下利用CO_2生产富CO合成气的新工艺

<正>用蒸汽和CO_2的混合物重整甲烷(下面简称CO_2重整)是一个环境上有意义的工艺,因为它提供了一种使用温室气体CO_2的方法。当进料气CO_2含量比较高时,重整反应得到的合成气CO将占很大一部分,并且n(H_2)/n(CO)为0.5～3的合成气可以或多或少地直接从该过程产生。大量的CO可用于化学工业     

制氢装置低负荷运行分析

制氢装置为加氢裂化装置提供氢气,新增氢源后,制氢装置处于超低负荷运行。本文分析其可能的风险伤害,针对风险探索装置运行管理的优化方案,为装置低负荷状态下长周期运转做技术准备。     

高活性低水比GS-HA乙苯脱氢催化剂工业应用总结

介绍了GS-HA乙苯脱氢催化剂在中国石化海南炼油化工有限公司80 kt/a苯乙烯装置低水比工业试验,分析了低水比运行期间装置的节能效果和产生的经济效益。结果表明：该催化剂的乙苯转化率和苯乙烯选择性保持在64.5%以上和96.4%以上,说明该剂催化性能和稳定性优异,装置综合能耗降低1 950.88 MJ/t(以苯乙烯计),节约蒸汽5.21 t/h,苯乙烯产量增加13.4 t/d,创造了良好的经济效益。运行后期平均水比为1.25,乙苯转化率保持在65.4%以上,苯乙烯选择性在96.8%以上,苯乙烯单体收率大于63.4%,反应性能优异,苯乙烯产量稳定,催化剂稳定性好,装置运行周期达到57个月,创国内装置单批催化剂满负荷运行的最长纪录。     

碳捕集和煤制氢过程耦合

正由于装置的复杂性和固体气化的低收率,到目前为止,与甲烷蒸汽转化制氢(SMR)相比,从生物质或煤生产氢气并不合算。SMR工艺只用比固体制氢少得多的能源和设备就能产出高纯度氢。一些液体制氢流程已商业化,不过绝大多数应用不是把氢气作为最终产品,而是为馏分油产品升级。韩国延世大学和英国爱丁堡大学的研究者开发了一种突破性低碳技术,有可能用于氢气发电供热或为混合动     

高效分解水制氢新型复合催化剂

<正>美国休斯顿大学联合加州理工大学开发出一种能高效分解水制氢的新型复合催化剂,水制氢效率已达实用水平,且成本低、无毒,有望克服水制氢的难题,推动氢燃料电池的发展。这种复合催化剂由钼硒化硫和多孔的硒化镍组成。钼硒化硫属层状过渡金属硫化物催化剂(LTMDs),其边缘部分催化活性最高,为了提高催化效能,需要将LTMDs更     

更高效的水电解制氢技术

正以水为氢源,华盛顿州立大学的研究团队找到一种更加高效的制氢方法。该研究团队开发出一种由低成本材料构成的催化剂,其性能与贵金属催化剂相当甚至比它更好。该团队成功合成了钴基双金属磷化物并包裹在咪唑酯涂炭分子筛框架之中,析氢反应和析氧反应活性极高。当掺杂铜时,密度函数理论计算和电化学测量揭示催化剂导电率和电化学活性与Co_2P/CoP混合相行为密切相关。