消除硝酸红烟的新工艺

硝酸的工业生产基于经典的氨氧化,再用水吸收,其主要生产工序为：氨与空气在铂一铑网上于850℃下氧化;NO氧化为NO2;NO2用水吸收生成硝酸;含NO及NO2尾气的加热和膨胀。每生产1t硝酸需要排放含有NOx的尾气3200m^3。     

全加压硝酸装置自动联锁保护系统的设计及完善

全加压硝酸装置采用高压法硝酸工艺流程，氨、空气混合气送入氧化炉，在0．75MPa压力及铂网催化的作用下，氨氧化生成NO，并进一步氧化生成NO2等高价氮氧化物，用水吸收NO2，得到浓度为57％的硝酸。尾气净化处理采用洗涤塔三段洗涤，使尾气中NOx含量低于0．02％。     

硝酸尾气脱硝SCR技术在黑化集团的应用

我公司是以煤为原料的煤化工企业,公司现有1套120 kt/a硝酸铵生产装置,其配套的稀硝酸装置采用全加压法,设计产量90 kt/a.由于稀硝酸生产是先将氨氧化为NOx混合气,再用水或低浓度硝酸对NOx混合气进行吸收,吸收反应中3个分子的二氧化氮只有2个转化为硝酸,而另一个转化为NO,经多次循环后,总有一定浓度的NO随尾气排出,加之采用全加压法生产硝酸,因此硝酸尾气中NOx的体积分数高达2 000×10-6（质量浓度4 000 mg/m3）,对环境的污染很大.2007年8月我公司选择性催化还原脱硝（SCR）项目投产成功,硝酸尾气中NOx含量降至120×10-6左右,脱硝率在95％左右,每年增加回收热能1.55 ×106kW·h,年节约运行费用65.1万元,环保效益和经济效益显著.     

一氧化氮氧化度计算方法的讨论

<正> 硝酸制造过程中,氨氧化所得的一氧化氮须氧化为二氧化氮后才能生成硝酸。在形成硝酸的过程中,又释放出一氧化氮,需要再行氧化。其反应式如下: 4NH_3+5O_2=4NO+6H_2O (1) 2NO+O_2=2NO_2 (2) 3NO_2+H_2O=2HNO_3+NO (3) 故在硝酸制造过程中,一氧化氮不仅是某一步骤的中间产物,而且是自氨氧化后直至尾气放空,一直存在着的重要中间化合物,只是在不同阶段其浓度不同而已。进入吸收塔的氧化氮的氧化率,显著地影响成品酸的浓度和须在吸收塔中进行氧化的量。在吸     

连续催化吸收法控制氧化氮对大气的污染

在硝酸生产过程中,吸收系统NO_2经水吸收后仍有NO放出,经氧化为NO_2才被水吸收。而在吸收塔内,NO_2的水吸收,NO的氧化作用是连续进行的,直到较低浓度时,上述反应速度就显得很慢,因此在排放出的气体中还含有一定量的NO_2、NO,即所谓氧化氮尾气。尾气中NO、NO_2的含量取决于水吸收系统的吸收率。由于操作设备条件的限制,其含量一般在0.2～0.5%,相当于硝酸产量的5%排于大气中。在硝化反应过程中有较浓的氧化氮及硝酸蒸汽排出。虽然多数硝化反应是间断     

硝酸尾气预热器组的改造

前言综合法生产稀硝酸系统中的尾气预热器，其作用是将高温氧化氮气体（200℃左右）与吸收塔尾气（30℃左右）换热，以降低人吸收塔氧化氮气体温度，利于吸收；另一方面，尾气温度提高后，进人透平膨胀段可更多地回收余能。下面介绍尾气预热器工作效能的差异对工艺状况的影响，以及改造情况。1氧化氮气体温度对吸收反应的影响从整个系统反应机理看，用水吸收氧化氮气体的反应为放热反应，因而降低吸收塔内的操作温度，反应平衡向生成硝酸的有利方向移动，尤其对一氧化氮氧化速度的增加更为重要，因这一速度直接关系到吸收塔的生产强度。在吸…     

湿法脱除硝酸尾气中氮氧化物的研究近况

介绍近年来为消除硝酸尾气中NO_x而开发的各种湿式吸收方法,评述各类方法的特点及存在问题。指出对我国现有中低压法硝酸生产装置,采用稀硝酸氧化—含氨硝酸铵溶液和微酸性尿素溶液的湿式吸收方法是可行的。     

80kt/a硝酸装置吸收塔下酸不畅原因分析及对策

1概况川化股份有限公司制酸厂第二硝铵车间的稀硝酸装置采用中压法硝酸生产工艺,即氨的氧化和氧化氮气体的吸收均在0.45MPa(绝压)下进行,吸收系统中的NO氧化采用液相氧化流程,可获得浓度较高的成品酸。该系统的酸吸收采用双塔设计,第一吸收塔为硝酸生产的主要设备之一,     

硝酸氧化炉温度单参数自动调节

我厂制取硝酸是在常压下用氨接触氧化,即在铂网触媒作用下用空气中的氧使氨氧化为一氧化氮,制出的一氧化氮进一步氧化为二氧化氮,二氧化氮和水作用即生成稀硝酸。反应式: 4NH_3+5O_2=4NO+6H_2O+Q 2NO+O_2=2NO_2 4NO_2+2H_2O+O_2=4HNO_3完成硝酸生产过程的主要设备是氧化炉。氧     

降低稀硝酸生产过程中氨耗的措施

正中国石油兰州石化公司化肥厂150 kt/a稀硝酸装置采用以氨为原料的双加压法工艺。在双加压法工艺中,液氨通过蒸发器蒸发为气氨后与空气混合进入氧化炉,在铂网催化剂的作用下被氧化为NO,NO再被氧化为NO_2,反应生成的NO_2进入吸收塔与水反应生成稀硝酸。该稀硝酸装置自2007年投运以来,吨酸氨耗高达300 kg左右,高于设计值(283 kg),造成硝酸生产成本较高。     

利用高效组合新工艺处理硝酸尾气

我国有30余家硝酸生产企业,硝酸生产中排放的尾气NOx主要包括NO和NO2,是造成大气污染的主要污染源之一,不仅严重污染环境,而且也增加了硝酸生产过程中的氨耗,提高了硝酸生产成本,因此对硝酸尾气进行有效治理并确保达标排放就显得十分重要。对此世界各国都在进行广泛的研究。硝酸尾气治理应该贯彻科学发展观,坚持先抓源头与后治末端相结合的原则,根据所采用的硝酸生产工艺,变末端尾气治理为清洁生产控制,同时采用行之有效的尾气治理方法,使硝酸尾气经治理后能达标排放,实现经济效益、社会效益与环境效益的最佳结合。     

硝酸生产中空气量的确定原则与计算

论述了硝酸生产中空气量的确定原则；提出了氨氧化和NO氧化所需空气量的计算方法。     

硝酸生产的工艺测算技术

<正> 前言稀硝酸工业生产从早期的常压法发展到近代的综合法和加压法,尽管它们有各种不同的流程,但几乎全部采用氨氧化法,即氨—空气(或富氧空气)混合气在触媒作用下制取一氧化氮,然后将一氧化氮进一步氧化为二氧化氮,用水吸收获得硝酸。本文分为三部分:第一部分共八节,重点讨论硝酸产量的测定、硝酸耗氨理论定     

从硝酸厂的废气中回收氧化氮(Nox)

在硝酸的生产过程中,可用水吸收二氧化氮,并按下列反应式生成一氧化氮。 3NO_2+H_2O+HNO_3+NO NO可再氧化成NO_2,这时可向反应系统中通入足够量的空气,以致使吸收和氧化连续进行,并达到使氧化氮的完全分离。含有0.1％的NO,0.5％的NO_2,0.6％的H_2O;3.0％O_2,96.15％的N_2以及约0.001％的HNO_3的废气,应先作回收或NOx的分解处理,然后排空。由于NOx的含量低,因此再用水吸收     

源头控制与末端治理相结合处理硝酸工业尾气

某硝酸厂采用西班牙ESPINDESA公司双加压法硝酸清洁生产工艺,在保证了较高的氨氧化率和酸吸收率的同时又从源头上削减了硝酸尾气中NOx排放浓度;采用选择性催化还原脱硝技术-SCR对硝酸尾气进行末端治理,通过严格控制氨与尾气混合均匀程度、氨与氮氧化物的化学配比及脱硝反应器的操作温度等工艺措施,确保硝酸尾气达标排放。     

赤泥协同CuMn/CeZr催化剂对含NOx工业尾气的综合治理

"以废治废"方式对含NOx工业尾气的连续性综合治理方案,一方面是对NO的催化氧化处理,另一方面是赤泥对NOx的吸收,为工业化应用提供可行性方向指导和技术性数据支持.将经过催化氧化处理的尾气通入装有赤泥的吸收装置后,尾气中NOx吸收率达80％.当增加尾气湿度时,可以最大程度地延长赤泥对NOx的吸收寿命.当NO2/NO浓度...     

双加压法稀硝酸生产装置运行情况分析

硝酸工业生产方法有常压法、中压法、高压法和双加压法。双加压法的氧化段压力为0.45MPa,吸收段压力为 1.1MPa,与其他工艺相比,氧化压力适中,t酸铂耗少;吸收压力高,对氮的氧化物吸收有利,产酸浓度高,氨耗低,尾气排放氮氧化物含量低。     

己二酸生产中的废气净化技术及其影响因素

以辽阳石化公司硝酸氧化醇酮制备己二酸装置为研究对象,研究了己二酸生产中废气的净化技术及废气消减过程中的影响因素。NO,NO2的净化采用水吸收法,以尾气中NOx含量和回收硝酸浓度为主要考察指标,设计了四因素三水平的正交试验,通过试验得出的优化工艺条件为:喷淋水流量7m3/h、补充空气量900m3/h、吸收温度14℃、吸收压力0.155 MPa,尾气中NOx体积分数为420×10-6,回收硝酸质量分数35%。N2O的净化采用催化分解法,并对影响其分解效果的3个因素进行了研究。结果表明,入口温度应随催化剂活性减弱逐渐升高,进气浓度最好维持在11.0%～11.2%,原料气中含水不利于催化分解。     

81084型催化剂处理硝酸尾气

一、工艺原理该工艺是四川化工总厂与成都科技大学联合开发的,已用于生产的铜铬催化剂氨选择性催化还原法处理硝酸尾气中氮氧化物方法的改进,采用新型的第二代钒锰催化剂。其反应式如下:4NH_3 6NO→5N_2 6H_2O 432.245千卡8NH_3 6NO→7N_2 12H_2O 663,311千卡二、工艺流程如图所示,由吸收塔出来的硝酸尾气(含     

硝酸尾气处理工艺改进

硝酸尾气处理工艺改进我厂稀硝酸生产装置有三种生产方法：常压法；综合法；加压法。其中常压法生产稀硝酸装置投产于１９５７年，设计能力为７．７万吨，几经改造，现在除浓硝酸外可产稀硝酸２０万吨左右。硝酸尾气中ＮＯｘ的处理采用碱吸收法。采用此法，不仅使尾气中的...