高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量

研究了高铝粉煤灰预脱硅同步降低碱含量的规律及控制机理。结果表明,在温度90℃、氧化钠浓度120g/L、反应时间2.5h、液固比3∶1的最佳条件下,脱硅灰中化学碱氧化钠含量为2.8%,铝硅比由1.30提高到2.12,氧化硅溶出率39.4%,氧化铝溶出率0.6%,实现了高铝粉煤灰预脱硅后碱含量最低且预脱硅效率最大化。     

氢氧化钠循环母液杂质对高铝粉煤灰预脱硅过程的影响

以高铝粉煤灰为原料进行预脱硅,在预脱硅过程中控制氢氧化钠循环母液中碳碱浓度和氧化铝浓度,研究两种杂质成分对预脱硅过程液相成分、液相黏度和脱硅粉煤灰铝硅比变化的影响。结果表明,随着循环母液中碳碱浓度的提升,液相中的氧化硅含量稍有下降,脱硅灰的铝硅比呈小幅下降趋势,循环母液中的碳碱浓度的提升会增大液相的黏度,对过滤过程不利,应将碳碱浓度控制在10g/L以下。循环母液中的氧化铝会与脱硅液中的氧化硅反应生成羟基方钠石等沸石类前驱体,从而降低脱硅液中的氧化硅浓度和脱硅灰的铝硅比,增加脱硅灰中化合碱含量,生产中循环母液中氧化铝浓度不应超过3g/L。     

利用高铝粉煤灰生产氧化铝技术在大唐诞生

"从粉煤灰中可以提取铝硅钛合金"这一重大技术在大唐集团公司变成了现实。2009年1月9日,记者在大唐集团公司在京举行的"中国大唐利用高铝粉煤灰生产氧化铝技术成果发布会暨大唐国际与鄂尔多斯市项目合作框架协议签字仪式"上了解到:我国对废弃粉煤灰的处理利用工作取得重大进展,集团公司经过四年多的科技攻关和产业化试验,已成功掌握具有自主知识产权的"利用高铝粉煤灰生产氧化铝技术"。围绕这一技术,一个年产3000吨氧化铝的示范厂已由大唐国际发电公司在内蒙古建成,并打通全部工艺流程,生产出了第一批氢氧化铝。"利用高铝粉煤灰生产氧化铝技术"的实施,符合循环经济及其战略发展要求,符合国家产业政策,对缓解我国铝土矿资源短     

高铝粉煤灰氯化法生产无水氯化铝新工艺

粉煤灰氯化法生产无水氯化铝、无水氯化铝电解得到金属铝是一条新的研究思路,其中粉煤灰氯化法生产无水氯化铝是关键。在参考海绵钛生产工艺的基础上,提出了一个高铝粉煤灰直接氯化法生产无水氯化铝的新工艺,并对粉煤灰氯化、无水氯化铝精制等关键技术进行了详细的分析。     

我国实现高铝粉煤灰提取氧化铝技术产业化

近日,大唐国际再生资源开发有限公司兴建的我国首个高铝粉煤灰提取氧化铝技术工艺产业化示范项目达产以来运行平稳,标志着我国已经成功实现高铝粉煤灰提取氧化铝技术产业化。据大唐国际再生资源开发有限公司副总经理孙俊民介绍,这一具有自主知识产权的“预脱硅一碱石灰烧结法”高铝粉煤灰提取氧化铝、联产活性硅酸钙等产品的技术工艺,从2008年起,兴建年处理60万t高铝粉煤灰的产业化示范项目,设计年产氧化铝20万t。该项目于2013年10月达产以来运行平稳,成为全国首个商业化运行的高铝粉煤灰提取氧化铝企业。     

电热还原高铝粉煤灰制取Fe-Al-Si合金的试验研究

使用碳管电阻炉在1950～2200℃温度范围内，用焦炭粉还原高铝粉煤灰，制取Fe-Al-Si合金。试验结果表明：只有当还原温度高于2050℃时，高铝粉煤灰中的Al2O3才能显著地还原；Al和Si的收得率皆随还原温度升高而增高；在一定高铝粉煤灰和配Fe量的条件下，还原制取的Fe-Al-Si合金中的Al、Si含量均随还原温度升高而增高；在一定还原温度条件下，还原制取的Fe-Al-Si合金中的Al含量随高铝粉煤灰中的Al2O3含量的增高而增高，Si含量随高铝粉煤灰中的Al2O3含量增高（SiO2含量降低）而降低。     

P204从高铝粉煤灰硫酸浸液中萃取除铁

主要针对高铝粉煤灰酸浸液中铁铝萃取分离性能进行研究,通过模拟高铝粉煤灰酸浸液(C(Al3+)=37.1 g/L,C(Fe3+)=5.1 g/L),采用P204+260#溶剂油萃取体系,对组成液中铁铝进行萃取分离,系统研究了P204体积分数、温度、反应时间、溶液初始pH值、相比V(O):V(A)等因素对萃取和反萃的影响,...     

含铝硅矿物预脱硅工艺研究进展

根据国内外含铝矿物预脱硅研究结果,简述了化学法预脱硅、生物法预脱硅和物理法预脱硅的优缺点,并提出了借鉴铝土矿预脱硅法,对粉煤灰先进行改性处理然后预脱硅的建议,使粉煤灰得到有效综合利用。     

利用高铝粉煤灰种分法制备拟薄水铝石的基础研究

以高铝粉煤灰熟料经预脱硅—碱石灰烧结、溶出、二次脱硅后溶液为原料,通过晶种分解后生产拟薄水铝石产品,考察了种分条件对拟薄水铝石产品的影响,并对其进行表征。结果表明,种分法制备的拟薄水铝石产品孔容可达到0.829 1cm3/g,BET比表面积高达393.00m2/g,达到并优于普通大孔拟薄水铝石的理化指标,从而可实现高铝粉煤灰中铝资源的高附加值利用。     

烧结法处理高铝硅比矿石工艺的现状与发展

本文介绍了联合法中烧结法处理高铝硅比铝土矿生产氧化铝的现状，指出纯烧结法处理这类矿石应解决的关键技术问题是高浓度粗液的脱硅，并报道了对此的最新研究结果。     

粉煤灰提取氧化铝工艺能耗分析

介绍了粉煤灰预脱硅-碱石灰烧结法、盐酸浸取法和硫酸焙烧法提取氧化铝的工艺方法,计算和分析了以上三种工艺的理论能耗。结果表明,三种工艺中预脱硅—碱石灰烧结法能耗最高,为1 707kgce(每吨Al_2O_3,下同),其中烧结工序就占总能耗的53.67%;盐酸浸取法与硫酸焙烧法能耗较低,分别为1 396kgce和1 476kgce,比预脱硅—碱石灰烧结法分别降低了18.3%和13.5%。盐酸浸取法中42.57%的能耗集中在AlCl_3·6H_2O晶体热解工序,而Al_2(SO_4)_3·18H_2O晶体脱水能耗占硫酸焙烧法总能耗的51.38%。     

低钙石灰烧结法处理粉煤灰高效提取氧化铝研究

为解决石灰烧结法配钙量高、渣量大和氧化铝回收率低等问题,提出了低钙石灰烧结法从脱硅粉煤灰提取氧化铝的新工艺,并研究了不同配钙比和碱铝比对熟料烧结行为、粉化性能和氧化铝浸出性能的影响。结果表明:低钙石灰烧结法处理粉煤灰烧结熟料主要物相组成为12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2,并含有少量CaO·Al_2O_3、2Na_2O·3CaO·5Al_2O_3、2CaO·Al_2O_3·SiO_2和β-2CaO·SiO_2;提高钙铝比有助于2CaO·Al_2O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和γ-2CaO·SiO_2的转化,从而提高氧化铝浸出性能和熟料粉化性能;提高碱铝比促进2CaO·Al_2 O_3·SiO_2向12CaO·7Al_2O_3和2Na_2O·3CaO·5Al_2 O_3的转化,有利于提高氧化铝的浸出性能,但过高的碱铝比增加熟料中的β-2CaO·SiO_2含量,从而降低熟料粉化性能;在1 350℃烧结1 h的条件下,当钙铝比为1.20、碱铝比为0.15时,脱硅粉煤灰烧结熟料氧化铝浸出率达到90%左右。     

用硫酸从粉煤灰中直接浸出氧化铝

研究了用硫酸直接从循环流化床粉煤灰中浸出氧化铝,考察了温度、浸出时间与硫酸浓度等因素对氧化铝浸出率的影响。结果表明：浸出温度和时间对Al2 O3浸出率影响较大,硫酸浓度影响较小;在浸出温度180℃、浸出时间5 h、液固体积质量比5∶1、硫酸初始浓度3．7 mol/L条件下,Al2 O3浸出率达94．16％,Fe2 O3浸出率为95．1％,其他杂质浸出率都较低。     

粉煤灰中锂提取技术研究进展

简要介绍了世界范围内煤中锂的分布、富集情况,着重介绍了粉煤灰中锂的提取富集技术,包括:硫酸焙烧法、盐酸浸出法和碱烧结法。最后,分析了目前粉煤灰中锂提取的研究现状及锂提取存在的问题,给出了合理的建议和研究方向,并对煤中伴生锂资源的提取前景进行了展望。     

碱法从粉煤灰中提取铝硅的新探索

碱石灰烧结法从粉煤灰中提取氧化铝的最佳工艺条件是:生料配比[N/R]为0.95,[C/S]为2.0,烧结温度1250℃,烧结时间30min;熟料溶出温度80℃,时间30min,调整液αK为1.60±0.05,氧化铝浓度10g/L,碳酸钠浓度12g/L;采用三段脱硅,精液硅量指数>600,精液分解温度90℃,种子加量20g/L。证明用粉煤灰碱-石灰烧结法生产氧化铝技术上可行,同时,提出了碱石灰烧结法生产粗氢铝后再重溶及低浓度处理粉煤灰联合生产水玻璃的工业应用改进途径。     

粉煤灰中铝资源回收技术研究进展

粉煤灰是火力发电厂燃煤产生的大宗工业固体废弃物,富含丰富的铝资源。基于生态环境效益及我国铝土矿资源匮乏的双重驱动,从粉煤灰中回收铝资源具有重要意义。主要综述了酸法、碱法和其他方法等粉煤灰中回收铝资源的方法,比较了氧化铝提取率、反应温度和酸碱浓度等主要技术指标,总结和讨论了现有技术的优缺点,指出上下游产业链的构建是粉煤灰中铝资源回收产业化的迫切问题,提出紧密结合地方区域循环经济发展,研发绿色、温和、副产品综合利用的新技术是未来粉煤灰综合利用产业发展的必由之路。     

高温二次火法富集粉煤灰中锗的工艺优化

以含Ge粉煤灰为原料,采用高温二次火法工艺富集粉煤灰中的Ge,重点探究C含量和烧结温度对Ge挥发率的影响,并对其原因进行分析。结果表明,适量的C和适当的烧结温度能促使煤灰中Ge的还原挥发。过量的C会将部分铁氧化物还原为Fe,并与Ge结合形成难挥发的锗酸盐,影响Ge的富集挥发;过高的烧结温度使得C没有充分燃烧生成CO,且部分Ge与CaO、MgO生成复合氧化物,从而降低Ge挥发率。经过前处理的粉煤灰在烧结温度1 700℃、C含量1%、碱度1.0、保温时间1 h的优化条件下,烧结料渣中Ge含量最低,Ge挥发率最高达96.2%。