用上限法求解轴承套圈的冷挤压力

利用上限法求解轴承套圈的冷挤压力，其理论计算值略高于实测值，在轮承套自的挤压过程中，可根据文中推导出的理论计算式选择锻压设备．附表1个，图5幅，参考文献2篇．     

连续挤压和连续包覆技术的理论研究与工程实践

介绍大连铁道学院在连续挤压和连续包覆的金属塑性成形理论和机器设计方法的研究方面所做的大量工作,包括为国内许多企业开发出连续挤压和连续包覆成套设备,承接过一批交钥匙工程,使科研成果直接为经济建设服务。并结合多年的工程研究实践,阐述搞好科研工作的一些体会。     

Conform连续挤压理论分析中的逐次单元法

针对Ｃｏｎｆｏｒｍ连续挤压这一新型的挤压方法，提出了合理的基本假设。应用逐次单元法分析了挤压型腔与坯料之间的接触应力分布情况，并在这一分析过程中考虑了加工硬化因素，以提高计算精度。从而为连续挤压工艺参数的拟定及模具设计提供了依据。     

用上限基元技术确定反挤杯形件的挤压力

本文利用上限基元技术对杯形件反挤压进行了上限分析,提出了一种优化的流动模型。对各参数进行优化分析,得到了各种挤压比下的挤压力的最佳上限解,同时也给出了反挤稳定变形区高度的最佳取值T与挤压比G的关系。计算结果通过实验得到验证,为反挤压杯形件的工艺制定,提供了有价值的依据。     

栓状气力输送压力损失的计算方法

由于栓状气力输送混合浓度比较大，且料栓速度较低，因此其压力损失可只考虑料栓与输送管壁间摩擦力的影响，这样可大大简化栓状气力输送的压力损失计算，具有较高的可靠性。料栓与输送管壁的摩擦力有2种，一种是料栓重力产生的摩擦力，另一种是料栓在气力作用下对输送管壁的挤压力产生的摩擦力。因此，对栓状气力输送的压力损失可有2种计算方法，分述如下。     

连续挤压机成型压力的实验研究

连续挤压生产过程中,压实轮压下量是一个至关重要的参数.压下量过大会加剧设备的磨损,降低使用寿命;压下量过小会导致"闷车现象".连续挤压机成型压力直接反映出压下量的大小.提出用应变电测法测量连续挤压机压实轮的压下力,以替代当前采用的理论计算法,对进行的连续挤压机挤压过程数值模拟有很好的指导意义.     

Deform软件在实心轴开式冷挤压单位挤压力求解中的应用

探讨了利用Deform软件求解实心轴开式冷挤压单位挤压力的方法,并与实验结果进行了比较。结果表明,利用Deform软件求得的结果误差较小,能够满足生产实际的需要。     

金属带式无级变速器金属块间挤压力分布研究

以金属带式无级变速器金属块挤压力为研究目标,建立金属块挤压力数学模型。数值解和解析解的对比结果显示:挤压力从主动轮入口处开始增大,至某直线段末尾处止,此时挤压力最大;从从动轮入口处开始减小,直至为零;同时金属块挤压力进入下一个循环时,在数值上体现较好的衔接。此变化趋势及拐点与解析解基本一致说明数值解正确,模型可靠;数值解与解析解的曲线差异说明,解析解因没有考虑金属带组件间的碰撞和振动等因素而导致其存在局限性。     

冷挤阀门丝杠的工装

以前我厂生产的阀门丝杠,台虎钳丝杠都采用车削或铣削工艺,费材费时,成本高,效率低。现改用冷挤工艺,效果较好,现将工艺及工装介绍如下。一、工作原理及工装结构 1.工作原理将挤压工装固定在专用机床的拖板上,再将挤压件从工装中心孔穿入,一端卡盘夹紧,另一端由尾座顶尖浮动支承,随着零件旋转带动工装内的3个辊轮转动挤出零件上的螺纹,如图1所示。     

流体压力能的回收技术

在石油化工产品生产工艺中，通常需要将高压液体通过降压节流至低压，此过程中的高压液体能量被完全浪费掉，本文讨论了流体压力能回收技术的现状，介绍了一种新型的能量回收技术，可用于高压流体的压力能回收。     

浮动凹模径向挤压力经验计算法

以双浮动凹模冷挤压十字轴为例,通过分析径向挤压时金属载荷的分布及关系,建立了理想刚塑性计算模型;同时以传统的正挤压模型和计算方法为基础,分割十字轴计算模型并建立了当量挤压力的受力模型,得到了一种径向挤压力的经验计算方法,计算出十字轴径向挤压时凸模的轴向载荷和凹模的合模力。将该方法推广使用到三叉轴和双叉轴的径向挤压,利用DEFORM-3D数值模拟对计算结果进行验证,确定了该计算方法的正确性和实用性。     

板坯连铸机引锭杆设计

介绍引锭杆在连铸过程中的作用及设计要求。以某不锈钢连铸机引锭杆为例说明引锭杆的主要参数及相关设备结构,为板坯连铸机引锭杆的设计、研究及生产操作提供参考和依据。     

FPSO配电母排强度计算

很多浮式生产储油船FPSO是由旧的超大型油船VLCC改造而成,船上有些旧设备可以继续使用,但要对旧设备进行校验,确定是否还能满足要求继续使用。在保留船上原有的低压配电板的要求和基础上,根据短路电流大小,对原有的配电板进行母排动稳定及热稳定计算,计算结果为判断继续使用提供了依据。     

Conform连续挤压原理与铜线挤压加工的影响因素

介绍了Conform连续挤压法的工艺原理及其优越性,分析研究了影响铜线连续挤压加工的各种工艺因素。根据铜线挤压生产的实际情况,开发了适应铜线连续挤压生产需要的挤压模具及工艺流程。     

液压系统压力设定及引锭杆接触应力计算

对辊子与引锭杆的接触应力进行计算,对比传统计算公式与有限元算法接触应力值结果的差异,最后得出液压系统的合理压力值和结构合理的引锭杆,为引锭杆的设计、调试、生产提供了理论依据和参考数据。     

连续定向凝固铜棒及其冷加工后的组织和力学性能

研究了连续定向凝固铜棒及对其进行大变形量冷加工后的线材的微观组织和力学性能。凝固铜棒具有纵向连续柱状晶组织,塑性优异,伸长率达到50．5%。经过冷轧和冷拔,柱状晶组织细化为纤维晶组织,并产生显著的加工硬化。经过真应变为3．6的冷变形加工,其抗拉强度由未变形的140MPa提高到418MPa,伸长率则下降了近70％。断口形貌观察表明：凝固铜棒、轧制后的铜杆及拉拔后的铜线都是穿晶韧性断裂．其微观断口均呈山峰状,且峰顶依次逐渐尖锐。     

连续挤压塑变区速度场分析及功率计算

在分析轮腔间隙区和轮槽区金属流动规律以及溢余几何形态的基础上,建立质点流动速度场。由该速度场导出溢余量与单位挤压力、轮腔间隙和轮速等工艺参数之间的关系式;在对变形区进行受力分析的基础上,给出挤压型腔几何参数、单位挤压力、轮腔间隙以及轮槽尺寸之间的关系式,推导出挤压轮上的驱动功率和摩擦功率的计算公式。连续挤压实验和力学性能测试证明数学模型正确,可以作为工程实践的指导。     

H62接插件铜带的连续挤压短流程生产工艺

针对传统H62接插件铜带生产过程中工序诸多、成品率低、能耗高等问题,提出了连续挤压短流程生产工艺,并生产满足用户要求的产品,通过后继试验掌握了连续挤压生产H62接插件铜带过程中主轴转速、冷却速度、强化量等参数的配合规律,为推广应用该工艺奠定基础.     

压力矫直机棒材传送及翻转机构的设计计算

介绍了卧式液压压力矫直机的设备组成及布局。对上下料台架滚子链及驱动电机功率、输入输出辊道电机功率和翻转机构力矩进行了分析计算和校核,确定了相应部件的设计参数。实际生产效果表明,该卧式液压压力矫直机设计合理,矫直精度高,工作可靠,值得推广使用。     

聚合物挤出压力测试系统设计方法及功能分析

从挤出过程中压力的特点 ,提出了对测试系统有采样频率的要求。最后,从使用者的角度和挤出试验的特点出发,给出了一套测试系统所应该具备的功能。