微线段齿轮与渐开线齿轮温升对比实验研究

提出了的一种新型齿轮——微线段齿轮，微线段齿轮具有良好的啮合性能。在解决了刀具设计的前提下，在国际上首次进行了微线段齿轮的台架实验。介绍了实验设备及方案，采用较易测量的润滑油温升实验来进行微线段齿轮及渐开线齿轮传动性能对比。实验结果表明，在相同工况条件下，微线段齿轮比渐开线齿轮的温升要低，平衡油温较低，从而证明了微线段齿轮的优良性能。     

微型齿轮精密微塑性成形工艺研究

为了进行微塑性成形工艺研究,设计了一套精密微塑性成形系统.系统采用宏动/微动相结合的驱动模式,既可获得高的位移精度又可以实现较大的冲头行程,在成形过程中对工艺参数进行实时采集和记录.使用该系统进行了微型齿轮的微塑性成形工艺试验,结果表明,微成形件的表面质量好,轮廓清晰,证明采用微塑性成形技术可以成形出质量良好的微型零件.     

微成形技术的现状与发展

介绍了微成形技术产生的背景和科学意义，综述了微成形技术的研究与应用概况，探讨了微成形技术发展中所面临的一些关键问题，指出了微成形技术的研究发展方向。     

线切割与真空热扩散焊组合工艺制备微模具

采用线切割和真空压力热扩散焊组合工艺制备了高深宽比的三维微结构。分别研究了线切割与热扩散焊工艺并获得了较好的工艺参数用于制备微模具。首先,在脉冲宽度为10μs,脉冲间隔为40μs,线切割电流为0.28A,电压为60V的条件下,对100μm厚的铜箔进行线切割,获得了多层二维微结构。然后,在热扩散温度为850℃,热扩散时间为10h,压力为1.0μPa的工艺参数作用下,对多层铜箔二维微结构进行真空压力热扩散焊接,通过多层二维微结构的叠加形成微模具,并制备了六棱台微型腔模具及微型级联齿轮模具。实验结果表明:三维微模具表面形貌较好,制作结果较理想,与设计模型基本相符。最后,通过超声模压成型分别获得了二阶和三阶的塑料级联齿轮。这些微塑件质量良好,验证了该工艺方法的可行性。     

微型模具及微成形技术的发展

这里阐述了微型模具及微成形技术的基本概念和研究现状，介绍了微型模具制造的原理和技术以及微成形技术的特点，最后提出了该技术领域需要解决的一些关键技术问题和发展趋势。     

磷酸盐石墨铸型的配制

用正交试验研究了磷酸盐石墨铸型的成分设计以及各因素的影响程度，确定了制作磷酸盐石墨铸型的较佳制作工艺。     

基于RP工艺的直接铸型制造方法探讨

快速成形 (RP)发展的重心已转向快速制造 (RM)。RP技术与铸造工艺结合产生的快速铸造 (QC)是 RM的主要研究领域之一。本文介绍了基于 RP工艺的直接铸型制造的工艺方法 ,对其成形精度、效率、适用范围和主要特点进行了分析比较 ,指出直接铸型制造工艺是实现铸造过程的自动化、柔性化、敏捷化的重要途径。 PCM工艺具有独特的优越性 ,应用前景广阔     

H13钢模具真空热处理

近年来，我国模具工业的发展非常迅猛，尤其是CAD／CAM技术的不断发展和广泛应用，使模具的生产能力迅速提高，并以年15％左右的速度递增。在汽车、电器、电子、仪表和建筑等行业，70％～90％的零部件采用模具成形，模具市场需求潜力巨大。但是大型、复杂、精密和长寿命模具的生产水平与发达国家相比，还存在很大差距，很多产品依赖进口。因此，提高模具热处理质量，充分发挥钢材潜能，是占领模具热处理市场的有效途径。     

硅微陀螺仪器件级真空封装技术研究

为进一步提高硅微陀螺仪的品质因数及其稳定性,研究了硅微陀螺仪器件级真空封装的高真空获取技术和真空保持技术。首先,以硅微陀螺仪动力学方程为基础,分析了硅微陀螺仪的误差信号与品质因数之间的关系,并采用稀薄气体动力学分析具有高品质因数陀螺仪的空气阻尼。根据早期真空封装陀螺仪的品质因数跟踪测试曲线,分析了品质因数下降原因。采用程序升温脱附职谱分析法（TPD-MS）分析陶瓷管壳和金属盖板的放气特性,并选用了合理的吸气剂。最后,改进了器件级真空封装流程。测试结果表明,采用改进的器件级真空封装的陀螺仪品质因数最高可达162660,约为早期真空封装陀螺仪品质因数的14倍,且在一年内的变化小于0.05%。     

双锥回转真空干燥机在微丸干燥领域的应用

从真空干燥的优点与工作原理入手，探讨了影响干燥速度的因素，并阐述了双锥真空干燥的没备在微丸干燥领域的应用。     

硅胶模具真空浇注的工艺参数试验研究

从硅胶模具的真空注塑和制件固化过程分析了影响制件表面精度的主要工艺参数.根据四因素三水平正交表进行正交试验,对试验结果进行分析,确定了一组优化的工艺参数,在满足精度和机械强度要求的前提下能有效提高制件的加工效率.     

Integrating rapid prototyping and tooling with vacuum casting for connectors

Connectors are developed to satisfy the needs of advanced technology in telecommunication switching systems and companies have several products designed to fulfil the needs of the many switching networks available. The Four-wall-header is one such product from one company. The traditional manufacturing line relies heavily on hard tooling which is both expensive and time-consuming. This paper presents an alternative method of integrating rapid prototyping technologies, in particular, stereolithography apparatus (SLA), with a vacuum casting system to produce a wide range of polyurethane parts. Altogether, three approaches are analysed and evaluated for making the moulds: rapid pattern, rapid tooling and a hybrid approach.     

磨削抛光45钢的试验研究い

针对传统抛光方式的缺点,设计了一种磨液射流磨削抛光装置。利用这种装置对45钢试件进行表面磨削抛光,获得了高的表面质量,且加工表面无加工变质层。通过正交试验证明,在加工时间不变的前提下,喷射角度是影响去除量的主要因素,而喷嘴直径对表面粗糙度影响较大,同时得出加工影响因素的主次关系及其较优水平组合。     

一种小型真空注型机的设计

针对中小企业和科研单位的创新产品研究及小批量产品加工的应用要求,提出一种小型真空注型机的设计方案.在分析真空注型工艺的基础上,建立了真空注型机的功能模型;通过功能-结构的映射关系,构建其结构模型;利用形态综合法对子功能进行求解,从而获取真空注型机的功能结构树;最后,通过物理样机的制造,验证了结构设计的正确性和合理性.     

基于数值模拟技术的吸塑模成型工艺优化

介绍了吸塑成型工艺过程,对吸塑成型的关键技术进行了阐述,包括运动函数的建立和成型时间的预测。基于Polyflow软件平台,以冰箱门体内胆吸塑模为例,通过对吸塑模成型过程的分析,对吸塑成型工艺过程进行了数值模拟分析。模拟结果表明:在整个真空吸塑成型过程中,吹泡时间的长短是控制制件成型质量的关键。吹泡时间过短会导致制件厚度局部变薄不均匀;而吹泡时间过长,则会出现局部折皱和折叠。结合数值模拟技术和运动函数,实现了吸塑成型工艺参数的优化。     

挤压铸造高速钢轧辊的研制和应用

挤压铸造的压力、保压时间和压下速度是影响高速钢轧辊缩孔的重要因素。采用浇注温度 14 0 0 14 5 0℃、压力15 0MPa、保压时间 12 0 15 0s ,压下速度 14 16mm/s ,可获得组织致密、无偏析、加工量少的高速钢轧辊。     

真空注型智能质量控制方法及系统实现

针对传统真空注型工艺参数的设定大多依靠人为经验而导致浇注件的质量难以控制的问题,考虑到真空注型工艺过程为典型的多变量非线性的间隙工业过程,结合实例推理、神经网络和模糊推理技术,构建真空注型智能质量控制系统。系统采用模块化结构,其中实例推理模块主要利用实例推理技术实现类似浇注实例工艺参数的自动检索;神经网络模块主要利用神经网络技术建立浇注件几何特征和工艺参数的关系模型,从而实现对新浇注实例工艺参数的智能推荐;模糊推理模块主要采用模糊推理技术实现工艺参数的智能修正。通过将该系统用于自制的真空注型物理样机验证了所研究的理论方法的可行性,以及所开发系统的高可靠性。     

差压式真空注型数字控制系统研究

在差压式真空注型工艺方法分析的基础上,确定影响浇注件质量的关键因素,构建差压式数字控制真空注型系统,对其关键技术进行研究,提出了基于直接图像法的气泡监控方法和基于模糊神经网络的质量控制方法,并介绍了具体的实现过程。最后,通过物理样机进行实验以验证差压真空注型工艺对浇注件质量的影响以及系统的可行性和先进性。     

Plaster casting process for prototyping of die casting based on rapid tooling

Rapid prototyping (RP) combined with a gravity casting process can provide a suitable substitute with steel tool die casting for prototyping metal casting. Due to differences between die casting and gravity casting, there are several drawbacks in RP simulated die casting. This paper is concerned with the development of a new plaster die casting process that combines pressurization and vibration for prototyping of die castings, and with a plaster die casting machine that has a structure similar to that of a die casting machine. The machine utilizes an oil cylinder for pressurization and a magnetic actuator for vibration. A rapid prototyped pattern is made by the laminated object manufacturing (LOM) process to prepare a plaster mold. In the process, a plunger in the developed machine simultaneously pressurizes and vibrates the molten metal to fill the plaster mold completely and to facilitate the creation of nuclei in the molten metal, respectively. The developed machine has produced a prototype of an end clutch cover with remarkable improvement in mechanical properties.     

Digital high-efficiency print forming method and device for multi-material casting molds

Frontiers of Mechanical Engineering - Sand mold 3D printing technology based on the principle of droplet ejection has undergone rapid development in recent years and has elicited increasing...