快速压力渗碳工艺及其机理分析

介绍了快速压力渗碳工艺，并对其机理进行了分析。提高渗碳炉内压力，可提高气氛中的碳势，增大工件表面对活性碳原子的物理吸附速度，同时也可提高内扩散速度．从而提高此工艺的渗碳速度，缩短渗碳时间．提高生产效率。     

大齿轮深层固体渗碳工艺

本文通过对齿轮深层固体渗碳的工艺参数试验研究，说明了传统的固体渗碳工艺在当今仍可发挥它的优势为解决生产急需作出贡献。     

大齿轮深层固体渗碳工艺

本文通过对齿轮深层团体渗碳的工艺参数试验研究，说明了传统的固体渗碳工艺在当今仍可发挥它的优势为解决生产急需作出贡献．     

提高20CrMnTi钢模具表面渗碳速度工艺研究

20CrMnTi的常规电炉渗碳方法生产周期长,生产效率低。为了提高20CrMnTi渗碳处理速度,开展工艺研究,制定了3种渗碳处理试验工艺方案进行试验。在试验结果比较分析的基础上,对工艺方案进一步优化,得到了流动粒子中的快速渗碳工艺方案:950渗碳2.5h,经650高温回火3h后,在820温度下保温20min,在20冷态流动粒子中淬火,最后经170低温回火2h。经实践证明,该工艺效果好,提高了生产率,降低了成本。     

一种快速深层渗碳技术

介绍了低压真空渗碳工艺和设备在深层渗碳条件下的应用，指出低压真空渗碳作为一种快速的深层渗碳技术，可显著缩短工艺时间，降低生产成本，提高生产率。     

渗碳件盐炉快速加热淬火的研究

本文以20CrMo钢为例研究了渗碳工件采用有预热的快速加热淬火工艺,介绍了加热时间的计算方法,并通过对比试验论证了此工艺不仅提高了渗碳件的强韧性,且可获得饱和的有效层深,重现性好,易于在生产中推广。     

特大型轴承套圈高温渗碳工艺试验

采用大型井式渗碳炉对G20Cr2Ni4A钢制特大型轴承套圈进行970℃高温渗碳试验。结果表明:用高温渗碳工艺渗碳后轴承套圈的各项性能指标均优于或达到国家标准要求,且不低于常规渗碳后的各项性能。同样的产品采用高温渗碳工艺比采用常规渗碳工艺渗碳可以节约渗碳时间33%左右,节电33%左右;同时可缩短生产周期提高劳动效率。     

FC-108防渗碳涂料在导轨渗碳中的应用

我厂生产的电火花切割机床，其中导轨要求局部渗碳淬火热处理。原来采用整体诊碳，然后将要求非硬化部分渗碳层切除掉这一传统的工艺。为了革除这种落后的加工方法，我们先后曾采用了多种防渗碳工艺进行试验，但效果均不理想，最后采用FC－108防渗碳涂料，经过多次反复试验及近二年来生产应用，取得了良好的效果。一、防渗涂料的工艺试验电火花切割机床导轨的材料为20铬钢，其中V型槽部位要求渗碳淬火处理，渗碳层深度要求为1．5～1．8毫米，硬度58－62HRC。其余部位不要求渗碳硬化。1．试验方法与过程防渗试验是在导轨上进行的。将Fo－1…     

中温气体渗碳

传统渗碳温度为920t，一般认为，这有利渗剂的充分裂解，减少形成碳黑的机会．我厂现采用快速渗碳工艺，渗联温度为940oC，强渗时煤油滴量为250d／min。由于渗剂过多，渗剂裂解产物中的【cj不能充分地与Fe结合。就会转变成碳黑，碳黑附着在零件表面而影响渗碳过程的正常进行．另外，由于渗碳温度高，碳化物易于聚集长大，零件热处理后变形大，严重地影响产品的质量。为了解决零件渗碳淬火变形大，碳黑多等问题，我们进行了中温气体渗碳工艺的试验。一、试验方法（l）试验零件：摩托车主动齿轮，（2）试验材料：20CrMnTi（3）工艺参数的选…     

拖拉机齿轮的稀土低温渗碳

介绍了稀土低温渗碳工艺在拖拉机齿轮上的应用。通过具体的数据说明该工艺实施的方便性和节能效果。通过试验得出稀土低温渗碳工艺用于井式气体渗碳炉,生产周期可缩短15％,齿轮的质量也有所提高。     

基于饱和值调整法的真空低压渗碳工艺计算与验证

基于Fick第二定律与饱和值调整法,结合真空低压渗碳工艺控制过程,绘制了算法流程图,并利用数学计算软件编写了真空低压渗碳工艺计算程序,以20Cr钢为试验对象对该程序进行了验证。结果表明:基于饱和值调整法的真空低压渗碳工艺处理后,20Cr钢渗碳工艺总时间比传统方式约快240 s,渗碳时间节约600 s以上;渗碳工艺计算程序可以实现渗层深度的准确预测,且能满足产品的表面碳化物级别、组织形态等较高的技术要求。     

高频真空电磁感应脉冲渗碳装置及其应用

针对常规真空电阻式加热渗碳装置加热速度慢、工艺周期长等问题,提出高频真空电磁感应脉冲渗碳方法,自主研制基于PLC控制的电磁感应真空脉冲渗碳装置。其具有升温快、工艺周期短、实现在线监测压力和温度;实现自动混合不同比例的渗碳气氛和整个电磁感应真空脉冲渗碳过程自动化等优势。可完成不同“强渗-扩散”时间占比以及压强、温度随时间在-80~0 kPa、300~1300 ℃范围内变化的脉冲渗碳工艺。通过使用该装置对20CrMnTi钢进行8个不同“强渗-扩散”时间占比的脉冲渗碳工艺,制备材料表面含有Fe₃C、Fe等碳化物相的渗碳层,碳化物层的硬度达到835.2 HV0.025,渗碳层深度达到1398 μm,优于常规真空电阻渗碳方法。     

Cr17Ni2不锈钢低压真空渗碳工艺研究

采用低压渗碳工艺对Cr17Ni2不锈钢进行了渗碳处理,解决了由于不锈钢表面存在钝化膜以及渗碳温度较高而无法采用传统气体工艺进行渗碳的问题,比较了Cr17Ni2钢低压真空渗碳后不同的淬火温度和冰冷处理工艺对试样硬度和心部组织的影响。结果表明,理想的表面硬度和显微组织是:渗层深度0.5mm,表面硬度≥750HV10,微观组织由细小、弥散分布于马氏体中的碳化物和δ铁素体组成。     

AISI 316L奥氏体不锈钢低温离子-气体渗碳工艺优化

目的将低温离子-气体乙炔渗碳应用于AISI 316L奥氏体不锈钢表面硬化处理,同时探讨其硬化处理的最优工艺参数及优化效果。方法采用离子轰击去除不锈钢表面钝化膜并活化其表面,再进行低温气体乙炔渗碳,实验过程使用脉冲式供气循环处理方式。进行温度梯度实验,寻找渗碳处理的临界温度。并采用正交试验法设计3因素3水平共9组实验,分析气体比例、离子轰击时间、保温压强3个因素对渗碳层硬度和厚度产生的影响,以期得到不锈钢低温离子-气体乙炔渗碳优化工艺。通过对经过最优化工艺处理过后的不锈钢硬化层组织、成分、厚度、硬度、耐磨性、耐蚀性能的研究分析,验证此工艺对AISI 316L奥氏体不锈钢硬化处理的适用性。结果处理温度为540℃时渗碳层有碳的铬化物析出;离子轰击时间对渗碳层硬度影响最大,保温压强对硬化层厚度影响最明显。在硬化处理温度为520℃,V(H2)∶V(C2H2)=1∶1,渗碳压强为-0.02 MPa,离子轰击时间为20 min时,316L奥氏体不锈钢离子-气体乙炔渗碳效果最优。经优化工艺处理后不锈钢硬化层厚度达到30μm左右,表面硬度达到838HV0.05,耐蚀性和耐磨性能等都显著提高。结论低温离子-气体乙炔渗碳硬化处理适用于AISI 316L奥氏体不锈钢,其处理最合适温度为520℃。经优化工艺处理后的不锈钢具有较高的硬度、厚度,良好的硬度梯度,高耐蚀性能及高耐磨性能。     

20CrMoH钢的真空低压渗碳工艺模拟及优化

利用真空低压渗碳软件对20CrMoH钢的渗碳过程进行模拟,并根据模拟输出在WZSTQ真空渗碳炉上进行了试验。在800 Pa压力和960 ℃温度下渗碳,保压25 s,对比渗碳有效硬化层深度优化工艺。结果表明,最佳渗碳时间为120 min。优化工艺后,试验测得有效硬化层深度与软件预测的深度偏差在+0.23 mm以内,满足设计要求。软件预测的有效硬化层深度更接近齿轮产品的实测深度,最小偏差为+0.10 mm。通过930 ℃下渗碳试验,对比表面碳含量,证明了软件预测表面碳含量为0.75%时,与实测值基本一致,最大偏差为-0.02%。     

真空低压渗碳热处理在重载齿轮上的应用

研究了20CrMnTiH钢同步器齿毂经真空低压渗碳热处理后组织和性能的变化,并与气氛渗碳热处理工艺进行对比。结果表明,真空渗碳热处理后齿面位置处几乎无晶间氧化和非马氏体组织,在晶间氧化的控制上较大幅度优于气氛渗碳热处理工艺;高压气淬在齿毂类零件的热处理畸变控制方面优于油液淬火。     

航空轴承钢的真空低压渗碳工艺

利用洛氏硬度计、维氏硬度计及光学显微镜等研究了真空低压渗碳工艺对航空轴承钢组织和性能的影响。结果表明:试验钢经渗碳后产生了大量连续的粗大网状碳化物,但在渗碳后热处理工艺中碳化物形貌逐渐变为非连续的网状;有效硬化层由渗碳后的0.45 mm逐步增加到设定值附近(0.77 mm);渗层硬度梯度中的“低头”现象也逐步消除,从渗层到心部硬度平缓降低;相较于原始硬度,试验钢的表面硬度经渗碳后增加了11 HRC,经过全工序真空低压渗碳后提高了16~18 HRC。     

Acetylene Vacuum Carburizing

Almost 30 years has passed since the publication of materials on vacuum carburizing technology, and is attracting a great deal of attention as a technology capable of being used as a substitute for gas carburizing technology.However, the technology was not popular except in specific fields. The main reason for this is due to a variety of harmful influences accompanying the sooting problems caused by CH4 or C3H8. We have succeeded in that the occurrence of sooting was suppressed by utilizing acetylene, at extremely low pressure for carburizing (below 1 kPa). This process is now showing the excellent quality and prospects for this technology in terms of quality, economy and safety. At present almost 70 practical mass production furnaces are used in production lines, in Japan and abroad. At this time, we will report summary of the present acetylene vacuum carburizing process and the actual results obtained by these acetylene vacuum carburizing furnaces for mass production.