挤压凹模型腔轮廓的合理设计

挤压凹模型腔轮廓形状不同，其挤压力和所消耗的能量也不同。介绍一种力能消耗最少的凹模型腔设计方法。并将其力能消耗与楔形凹模作了比较。     

用计算方法确定挤压凹模型腔合理轮廓

讨论了用作图方法确定挤压凹模合理轮廓的缺点与不便，指出了用计算方法确定合理轮廓的优越性，详细介绍了计算原理及计算程序，并结合实例，阐述了该计算方法的具体应用。     

正挤多边形截面时凹模轮廓形状的合理设计

一前言在冷挤压多边形工件时,由于变形区内金属流动呈三维运动状态,各质点的轴向速度在同一横截面处容易产生不一致,因此必须进行合理的凹模轮廓形状设计。合理凹模设计应满足以下条件: (1) 保证产品质量良好、无缺陷; (2) 挤压消耗的能量最小; (3) 模具寿命长、生产率高。本文根据多边形挤压的变形区质点流动特点,采车三项多项式表示凹模轮廓,并对凹模     

十字轴径向挤压可分凹模设计

<正> 1 前言 图1为常用十字轴的结构。十字轴属典型的枝芽类锻件。采用以径向挤压力变形特征的闭式模锻同目前仍普遍采用的开式模锻和胎模锻相比,以EQ140十字轴(图1a)和EQ240(图1c)为例,分别可以节约钢材     

复杂型腔冷挤压模具的设计

模具寿命低是阻碍冷挤压广泛用于制造毛坯和零件的主要原因之一。在成形复杂形状零件时,因凹模受挤压力作用发生弹性变形较大,因而尺寸精度相对较低。坯料抗拉强度愈高,则零件精度就愈低。例如,在冲压38XC 钢质锥形齿轮时,成形的毛坯精度比凹模的精度低两个等级。因而,采取综合措施提高挤压模具和制件精度,成为设计冷挤压模具的主要任务。     

正挤凹模到理想轮廓设计

介绍了一种在滑移线场图解分析基础上建立的正挤凹模理想轮廓的设计方法,对这种理想凹模的单位挤压力和变形功进行了计算;并将此凹模的单位挤压力与光滑楔形模的单位挤压力进行了比较。     

确定挤压凹模模孔位置的强度法

提出了以应力作为目标函数，优化模孔位置的方法，以此设计的挤压凹模，能提高其强度安全系数和使用寿命，以叉车内门架的模拟试件挤压凹模为例，进行了分析计算，结果表明，该方法简明易行。     

正挤凹模理想轮廓设计

介绍了一种在滑移线场图解分析基础上建立的正挤凹模理想轮廓的设计方法,对这种理想凹模的单位挤压力和变形功进行了计算;并将此凹模的单位挤压力与光滑楔形模的单位挤压力进行了比较。     

组合式挤压凹模的优化设计

针对给定的工件，进行挤压凹模的优化设计。以凹模内壁不允许出现拉应力为目标函数，用计算机进行优化设计出组合凹模各圈尺寸，从而获得优于传统计算的最佳设计参数。     

矩形内孔组合挤压凹模的设计方法

本文研究了矩形内孔组合挤压凹模的设计问题。提出了按外边界平均位移等效的原则,将矩形内孔组合挤压凹模等效成圆形内孔组合挤压凹模的设计问题。应用弹性有限元法,获得了等效参数。为生产实用提供了一种方便的、有效的设计方法。     

套筒热挤压工艺与模具设计

给出了套筒零件实用的热挤压工艺和模具结构,论述了模具的工作过程及凹模与凸模设计。该模具通过更换凸、凹模,便可生产不同规格的反挤压杯形挤压件,提高了模具利用率,降低了生产成本。     

深孔变壁厚锥形件冷挤压工艺与模具设计

深孔变壁厚锥形件需要3次挤压成形,给出了该零件冷挤压工艺和实用的模具结构,论述了反挤压工序件与成品正挤压模腔的关系,以及凸模和凹模设计。该模具采用伸缩式双级卸料装置,实现较大行程的卸料。     

T形锻件挤压模设计

T形锻件因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。现给出了T形锻件无飞边挤压模具结构。该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

人工滑草草坪挤出成型的模具设计

介绍了利用塑料挤出法生产人工滑草草坪的生产工艺 ,探讨了人工草皮和固定网的挤出模具设计。     

铝型材挤压模工作带形状的数值设计

提出了一种铝型材挤压模工作带形状的数值设计方法，该法以三维刚塑性有限元分析为基础，以获得均匀流动为目标进行工作带形状的迭代计算。经实际算例验证，方法可行。     

圆形凸台件的冷挤压工艺及模具设计

对圆形凸台件的冷挤压工艺与机械加工工艺进行了比较，对圆形凸台件进行了冷挤压工艺分析，叙述了工艺难点，详细叙述了圆形凸台件冷挤压工艺的工序设计、毛坯计算、毛坯软化处理、凸、凹模的设计及模具整体设计、介绍了圆形凸台件的冷挤压工艺的优越性。     

分流组合模挤压的有限元模拟与模具设计评价

为探讨分流组合模挤压成形规律,选择分流孔内斜度、外斜度、焊合室高度和工作带长度为变量设计了9副模具,提出了模具设计的无量纲单指标评价因子和综合评价函数,用DEFORM_3D软件实现了分流组合模挤压铝管材的有限元模拟,获得了挤压材料焊合面上的静水压应力场、等效应变场和模具峰值应力,进而对模具设计评价指标进行了极差分析,得到了最优模具设计,模拟分析结果与试验数据吻合良好。研究表明:分流组合模焊合室高度H与工作带长度L的比值对综合评价函数影响很大,应作为设计变量。     

挤出成型模中口模的设计

介绍了巴拉斯效应现象和特征，产生其原因及巴拉斯效应可能带来的影响。考虑到巴拉斯效应的存在，在设计挤出成型模时，对口模的尺寸和工艺加以改进，减少制品成型时受巴拉斯效应的影响。在实际生产中具有一定的参考价值。