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采用数值模拟方法分析了半固态铝合金的表观粘度及浇注温度对轴承支架铸件压铸充型和凝固过程的影响。结果表明,半固态铝合金的充型速度随其表观粘度的增加而显著下降,而浇注温度对充型速度的影响与液态压铸时的一致。铸件同一部位的凝固温度随半固态铝合金浆料充型时的表观粘度增加而提高。凝固后铸件内未出现铸造缺陷。 相似文献
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利用AnyCasting软件模拟了支架零件的半固态压铸充型过程,对比分析了不同的充型速度、转换位置对充型结果的影响,并进行了试验验证。结果表明,当压射冲头以0.1m/s低速推动半固态浆料通过内浇道,在充型20%进行1m/s高速转换时,能够获得完整、轮廓清晰的半固态成形件。模拟结果与实际相符合。 相似文献
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ZL112Y铝合金半固态压铸过程微观组织的演变 总被引:13,自引:1,他引:12
研究了ZL112Y压铸铝合金在半固态压铸成形过程中的组织演变过程。观察了原始料坯、半固态重熔后快速水淬的料坯、压铸机压室内的冲头料坯以及压铸模内的内浇口和半固态压铸零件中不同部位的固相a组织的形貌,同时采用定量金相的方法分析了这些部位的固相α组织的圆形度、粒子平均直径和单位面积粒子个数等参数。结果表明:半固态重熔过程使原始料坯中的α枝晶组织变成节杆状和球团状组织,转变的原因是枝晶熔断机制;重熔后料坯在压室内的运动过程使半固态料坯中的α粒子尺寸的不均匀性得以消除,同时使残留的枝晶得以进一步的分离细化;α相均匀化和细化了的半固态浆料进入铸型后液相更容易到达铸件远端,液相和固相充型是2个不同的过程,液相的充型速率要大于固相。 相似文献
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半固态铝合金铸件触变充型过程的模拟 总被引:6,自引:2,他引:6
在充分考虑半固态A1Si7Mg合金触变充型过程中压力和速度变化特征基础上,建立耦合半固态表观粘度的三维流场数学模型,确定固定流量的入流边界条件和约束滑动型壁边界条件以及保持入流温度不变的初始条件,并采用SOLA—VOF法对铝合金件的触变充型过程进行了模拟计算。结果表明,由于半固态表观粘度随剪切速率增大而下降,造成局部浆料充型速度的复杂变化,从而使半固态合金呈现剪切变稀的触变成形特点。由于充型时间极短,浆料在充型过程中降温小于1℃。刹车泵体模拟计算结果展示了模拟与实际成形结果的一致性。 相似文献
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传海军 《特种铸造及有色合金》2014,(10)
采用MAGMA软件对铝合金后盖壳体的压铸成形过程进行了数值模拟,对其充型及凝固过程进行了分析。结果表明,浇注温度为670℃,模具预热温度为180℃,压射速度为3.5m/s,增压比压为80MPa时,获得的后盖产品品质良好,且模拟结果与实际生产结果相符。 相似文献
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分别研究了搅拌电流及搅拌频率对2A50铝合金半固态坯料中心及边缘位置微观组织的影响规律。结果表明:无搅拌电流及搅拌频率时,坯料的微观组织主要由粗大的树枝晶组成,部分枝晶臂长度甚至超过200 μm,不能用于半固态成形。随着搅拌电流或搅拌频率的增加,中心与边缘位置的平均晶粒尺寸均不断减小并在搅拌电流超过30A或搅拌频率超过30Hz时略有增加;中心与边缘位置的形状因子都不断增加并逐渐趋于平缓,但当搅拌电流为40A或搅拌频率为40Hz时略有下降;同时,中心与边缘位置微观组织的均匀性越来越好。在搅拌电流30A、搅拌频率30Hz条件下,能够制备出平均晶粒尺寸和形状因子分别为75.6 μm及0.73的具有理想微观组织的半固态坯料。 相似文献
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