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中国石化海南炼油化工有限公司2.00 Mt/a柴油加氢精制装置柴油调合组分平均硫质量分数672μg/g、平均十六烷值47.9,难以满足生产国Ⅳ清洁柴油的要求。为了应对柴油质量升级的要求,采用分区进料灵活加氢改质MHUG-Ⅱ工艺,将装置扩能改造为2.48 Mt/a柴油加氢改质装置。MHUG-Ⅱ工艺设置加氢改质、加氢精制两个反应区,针对组成和十六烷值不同的柴油原料采用分区进料,低十六烷值、高芳烃含量原料进入加氢改质反应区,加氢改质反应区的流出物与十六烷值高的新鲜直馏柴油原料混合后进入加氢精制反应区,避免了直馏柴油中的高十六烷值组分即部分链烷烃过度裂化。工业运转结果表明,MHUG-Ⅱ工艺在生产国Ⅳ柴油时,柴油收率高达98.52%,化学氢耗低至0.84%。 相似文献
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为了适应生产国Ⅵ柴油及装置长周期运行的需求,中国石化海南炼油化工有限公司(简称海南炼化)对2.48 Mt/a柴油加氢改质MHUG-Ⅱ装置进行了升级再改造,新增一台加氢精制反应器,对第一周期催化剂进行再生,并使用了新型加氢精制催化剂RS-2100及优化了RG系列保护剂的级配。标定结果表明,改造后装置柴油产品的密度(20 ℃)为0.843 4 g/cm3,十六烷值达到51.6,硫质量分数为2.3 μg/g,多环芳烃质量分数为3.4%,总污染物质量分数为5 μg/g,各项指标均满足国Ⅵ车用柴油质量标准。装置于2018年1月23日开工至2019年4月30日灵活性生产国Ⅴ或国Ⅵ标准柴油累计463天,加氢改质反应器中加氢精制催化剂和加氢改质催化剂的平均失活速率分别为0.029 ℃/d和0.015 ℃/d,加氢精制反应器Ⅰ和加氢精制反应器Ⅱ中催化剂的平均失活速率分别为0.027 ℃/d和0.012 ℃/d,由此测算得出各催化剂总运行时间可达到4~5年,与装置检修周期目标一致,可以满足装置质量升级和长周期运行的要求。 相似文献
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中国石化石油化工科学研究院技术支持与服务中心 《石油炼制与化工》2021,(7)
中国石化石油化工科学研究院开发的节能降耗的柴油灵活加氢改质MHUG-Ⅱ工艺,基于加氢精制和加氢改质过程化学的不同特点及加氢改质技术对不同原料的适应性,设置了分区进料、设备集成的新型加氢工艺流程.与常规加氢改质相比,MHUG-Ⅱ工艺氢耗降低10%以上,柴油收率提高6百分点以上,循环氢量降低50%以上,可生产国Ⅵ标准的清洁... 相似文献
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高选择性灵活加氢改质MHUG-Ⅱ技术的开发 总被引:1,自引:0,他引:1
根据加氢精制和加氢改质过程化学反应的特点,设计了分区进料柴油加氢改质MHUG-Ⅱ工艺技术,并在中型实验装置上对其效果进行了验证。并考察反应参数对产品分布和产品性质的影响,同时进行MHUG-Ⅱ技术原料油适应性试验。结果表明,与同样条件常规加氢改质工艺相比,MHUG-Ⅱ工艺技术柴油馏分收率可提高8.41百分点,产品柴油十六烷值高2.7个单位,石脑油馏分芳烃潜含量高3.9百分点,改质反应过程选择性明显提高;且对各类催化裂化柴油、直馏柴油以及焦化柴油具有良好的适应性,是炼油厂生产清洁柴油的优选技术。 相似文献
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中国石化海南炼油化工有限公司2.48 Mt/a柴油加氢改质装置于2013年完成改造,采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的分区进料灵活加氢改质MHUG-Ⅱ工艺技术。装置在改质反应器主剂体积空速0.8 h-1、反应器入口氢分压不小于6.4 MPa及精制反应器主剂体积空速2.2 h-1的条件下,2015年2月6日开始正式生产硫质量分数小于10μg/g的国Ⅴ清洁柴油,并已平稳运行7个月。与生产国Ⅳ柴油相比,催化剂失活速度、装置氢耗均明显上升。在国Ⅴ柴油生产过程中,也遇到了精制柴油硫含量超标、十六烷值偏低等问题,通过优化装置操作、全厂统筹优化,保证了装置国Ⅴ柴油的稳定生产。 相似文献
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Ω环密封结构在高压换热器中的应用 总被引:2,自引:1,他引:1
对国内外目前使用的高压换热器的密封结构、制造、检修及经济合理性等方面进行分析比较 ,优选了Ω环密封结构 ,并应用于抚顺石化分公司 12 0万t/a催化柴油加氢精制 (改质 )装置 5台高压换热器中 ,保证了密封的可靠性 ,节省了投资 相似文献
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通过对循环氢压缩机、高压换热器等进行更换;对反应进料加热炉、产品汽提塔和部分机泵进行改造;以及在反应器不改动的情况下选用FH-DS柴油深度加氢脱硫催化剂,并在反应器上、下床层采用密相装填方法装填催化剂等,催化裂化柴油和焦化柴油加氢精制装置处理量能力由600 kt/a扩至800kt/a,处理能力扩大了33%,还生产出硫质量分数小于300μg/g的低硫柴油. 相似文献
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根据国Ⅵ油品质量升级及降低企业原油炼制产品中柴汽比要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司于2018年5月对现有1.2 Mt/a柴油加氢改质装置进行了工艺扩量升级改造。通过新增一台反应器、分馏系统改造、增加吸收稳定系统及调整催化剂级配方案等一系列措施,装置加工规模由1.2 Mt/a扩大至1.5 Mt/a。标定结果表明,改造后,装置的石脑油收率由14.53%提高至32.90%,产品柴油收率由46.80%降至39.43%,装置柴汽比由3.22降至1.20。新的催化剂级配体系具有优异的加氢脱硫、脱氮活性及生产灵活性,可以满足炼油企业油品质量升级及降低产品柴汽比的需要。 相似文献
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对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油(简称催化柴油)和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明:与掺炼催化柴油相比,装置掺炼焦化蜡油后,加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高,加氢精制反应器的总温升降低;高压换热器结盐速率加快;相同喷气燃料收率下,总氢耗降低,重石脑油芳烃潜含量降低,喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善,综合能耗增加。两种工况下,通过工艺参数的调整,均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。 相似文献
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塔河炼化1号汽柴油加氢精制装置采用中国石化石油化工科学研究院研发的MHUG工艺技术进行升级改造,工艺流程为先加氢精制、后加氢改质。装置新增1台加氢精制反应器作为第一反应器,装填RN-410精制催化剂,将原有反应器改造为加氢改质反应器作为第二反应器,装填RIC-3改质催化剂和RN-410后精制催化剂。改造后装置柴油产品的各项指标均达到国Ⅴ车用柴油质量标准,其中十六烷值由原料的40左右提高至产品的51.2,硫质量分数降低至小于5 μg/g,多环芳烃质量分数仅1.8%。装置在满负荷条件下运转稳定,精制及改质催化剂反应效果良好。 相似文献
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加氢裂化装置掺炼不同二次加工油的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
对比了中国石化北京燕山分公司2.0 Mt/a加氢裂化装置分别掺炼催化裂化柴油(简称催化柴油)和焦化蜡油对工艺参数、设备、产品以及能耗的影响。结果表明:与掺炼催化柴油相比,装置掺炼焦化蜡油后,加氢精制反应器和加氢裂化反应器的平均温度均有所升高,加氢精制反应器的总温升降低;高压换热器结盐速率加快;相同喷气燃料收率下,总氢耗降低,重石脑油芳烃潜含量降低,喷气燃料、柴油和尾油质量得到改善,综合能耗增加。两种工况下,通过工艺参数的调整,均可得到优质石脑油、喷气燃料、柴油和尾油。 相似文献
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针对某石化公司120万t/a柴油加氢改质装置开工试车过程中高压循环氢压缩机活塞杆填料异常泄漏大问题,从压缩机填料设计、材质等方面分析泄漏原因是由于填料环弹簧强度偏小,造成填料环抱紧力不足,填料环不能随着活塞杆运动贴紧密封面,高压侧填料环不能及时回位,致使机组运行中填料泄漏突然加大。提出了增大填料环弹簧强度改造方案,通过试用不同强度弹簧填料环,找到了合理的高压循环氢压缩机填料密封方案,使压缩机开机正常,满足了装置长周期运行要求。 相似文献
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根据国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石化安庆分公司加快产品结构调整、提质增效升级步伐,采用先进加氢技术工艺,提出针对性较强的柴油质量升级方案,以2.2 Mt/a液相柴油加氢装置柴油质量升级改造、新建1.0 Mt/a催化裂化柴油(简称催化柴油)加氢转化装置为主要依托,辅以1.0 Mt/a柴油加氢装置、2.2 Mt/a蜡油加氢装置(生产柴油方案)柴油质量升级适应性改造项目,顺利完成国Ⅴ柴油质量升级目标的同时,拓宽了催化柴油出路,降低了企业柴汽比,公司效益得以提高。 相似文献
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马加壮 《石油化工设备技术》2018,(4)
高压换热器是炼油加氢装置的核心设备之一。文章通过记录某公司炼化1.60 Mt/a柴油加氢精制装置1台隔膜密封盘式高压换热器的检修过程,简单论述了高压换热器管束腐蚀原因、结构特点、密封原理、拆装和检修等情况,并提出了应对措施,为同类装置高压换热器的使用、维护及检修提供了宝贵经验。 相似文献
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通过分析操作参数变化及不同位置产品质量,确认引起高压换热器内漏是因为柴油加氢精制装置循环氢压缩机入口流量假指示,防喘振阀误动作使循环氢流量波动,高压换热器管壳程出入口温差变化太大,进而导致密封垫片紧力不足引起.通过在线紧固螺纹锁紧环高压换热器内压紧螺栓,可解决管板泄露问题,从而得到合格产品. 相似文献