镍钴锰三元前驱体废料与硫化镍废料的联合浸出

研究了镍钴锰三元前驱体废料和硫化镍废料联合氧化还原浸出过程。在下述最佳反应条件下：硫化镍废料与镍钴锰三元前驱体废料质量比1/5、反应初始酸度4 mol/L、反应温度90℃、反应液固比4、反应时间6 h,镍钴锰三元前驱体废料中锰的浸出率和硫化镍废料的利用率分别达到99.89%和92.60%,浸出渣可以返回继续还原浸出镍钴锰三元前驱体废料。本工艺避免了镍钴锰三元前驱体废料单独浸出的还原剂消耗和硫化镍废料单独浸出的氧化剂消耗,实现了镍钴锰三元前驱体废料和硫化镍废料的协同浸出。     

软锰矿协同氧化浸出硫化渣回收锰钴镍工艺研究

以电解二氧化锰过程中硫化除重金属的硫化渣为原料,基于热力学分析结果,以稀硫酸为浸出剂,辅以软锰矿协同氧化浸出硫化渣,以回收其中的锰、钴、镍有价金属。考察了矿渣比、始酸浓度、液固比、反应温度对锰、钴、镍浸出率的影响。结果表明,适宜条件为：温度363.15 K、矿渣比0.08、始酸浓度90 g/L、反应时间180 min,锰、钴、镍的浸出率分别为93.5%、87.4%、86.3%。     

硫化钴渣低温常压硫酸化

目前国内处理硫化钴渣(含钴18～20％)的工厂一般都采用强酸或强氧化剂;也有的采用高温焙烧硫酸化,然后通过净化除杂等工艺,生产成市场适销的钻盐或工业氧化钴等钴制品。上述工艺由于使用强酸、强氧化剂及高温焙烧,不但成本高,同时对环境亦带来一定的公害。     

浅谈镍钴锰三元前驱体合成工艺

随着车载锂离子动力电池对于能量密度要求的不断提高,镍钴锰三元正极材料不断向高镍含量、高电压、高压实密度和高安全性的方向发展。镍钴锰三元前驱体对三元正极材料的生产至关重要,三元前驱体的品质直接决定了三元正极材料的性能发挥。高性能镍钴锰三元前驱体是生产锂离子动力电池用三元正极材料的基础,制备高性能镍钴锰三元前驱体,合成工艺是关键。浅析了传统合成工艺与新型多釜连续合成工艺的优劣,并对合成的镍钴锰三元前驱体产品性能指标进行了对比。     

黑铜泥与硫化渣综合回收工艺研究

以山东恒邦冶炼股份有限公司铜电解车间产出的副产物黑铜泥和废水车间硫化生成的硫化砷渣为原料,对黑铜泥和硫化砷渣进行回收铜和砷的试验研究。结果表明:黑铜泥氧化酸浸最佳酸度75g/L,双氧水用量/黑铜泥=1m~3/t,氧化酸浸时间为2h;氧化浸出液稀释倍数2倍,硫化渣加入量为理论值的2倍,硫化渣与氧化浸出液反应最佳,实现了黑铜泥与硫化渣综合回收,铜砷回收率分别为93.58%和90.01%。     

富集渣中钽的回收提纯研究

以钽富集渣为原料,进行了浸出及萃取试验研究。结果表明:采用65%HF浸出、温度60℃、时间1h、液固比4∶1,钽浸出率大于99%;选用MIBK-HF-H2SO4萃取体系,在钽质量浓度25g/L、温度25℃、萃取时间3min,H2SO4浓度2.5mol/L、相比O/A=1/2时,钽、铪、钛、钨萃取率分别为86%、1.6%、0.2%和5.8%,可实现钽与铪、钛、钨等金属离子的萃取分离。     

氯气氧化浸取硫化钴渣

镍钴金属及盐类产品生产中,常用硫化钠法分离铜杂质。硫化钠法除铜产生的渣(以下称硫化钴渣)中,大量的金属元素还是钴(或镍)。合理地浸取硫化钴渣,进一步回收其中的钴(或镍),对钴镍资源有限的我国,是一件很有意义的事情。目前已知     

镍钴锰三元前驱体废料与草酸钴废料的联合浸出

采用镍钴锰三元前驱体废料和草酸钴废料联合氧化还原浸出,研究了三元前驱体废料和草酸钴废料的质量配比、初始酸度、反应温度、反应时间等对镍、钴和锰浸出率的影响。结果表明,最佳反应条件为:三元前驱体废料和草酸钴废料的质量比53.5、初始酸度4mol/L、反应温度50℃、液固比41、反应时间120min,钴、镍和锰的浸出率分别达到96.76%、99.75%和99.80%,浸出液直接用于共沉淀法制备三元前驱体。实现了两种废料同时浸出和循环回收利用的目的。     

锰系三元材料合成试验研究

通过对三元前驱体的热反应过程分析,摸清了三元材料合成过程中的热行为,并以此确定合成温度范围。通过系列温度及气氛试验,研究了温度及气氛对锰系三元材料产品的晶体形貌、电化学性能及pH值的影响。试验表明,在先低温后高温的热处理制度下,当合成温度为450～880℃、通氧气时,合成的三元材料的综合性能最优。同时,借助TG—DSC、XRD、SEM等现代分析检测技术,系统研究了温度、气氛等参数对烧制过程的影响,探明了高温过程中材料的结构、组成、形貌及粒度的变化规律。     

利用摇包回收中锰渣中锰的工业试验

1．前言在中低碳锰铁生产过程中，渣中的含锰量一般都在18％左右。如果能够回收渣中的锰，那将是一笔不小的财富，也是降低生产成本的一个重要途径。因此，回收中锰渣中的锰，是目前形势下摆在各厂家面前的一个重要课题。我厂于1996年元月进行摇包回收中锰渣中锰的工业试验，其     

铜锰渣酸浸及选择性硫化沉淀法回收铜工艺

系统开展了铜锰渣的H2SO4浸出及酸浸液Na2S2O3选择性沉铜研究,通过单因素实验,分别探究了2个工艺过程的影响因素.实验结果表明:铜锰渣酸浸的较优条件为:H2SO4用量200 g/L,液固体积质量比(mL/g)7:1,反应温度80℃,反应时间2 h,该条件下铜、钴、锌、锰的浸出率分别为99.81％,99.54％,9...     

从铅渣中回收铟的试验研究

本文研究从含铟铅渣中回收铟,确定了含铟铅渣硫酸化焙烧的最佳条件,提高铟的回收率,也提高了铅渣的质量。     

镍钴渣回收处理生产实践

叙述了通过生产实践对处理镍钴渣工艺及设备进行的改进,阐述了要加强关键技术条件控制、严格生产管理等问题。     

回收铁矾渣中铟的试验研究

以铁矾渣为原料,采用酸浸-萃取-置换的方法回收铟,找到最佳的酸浸条件,使铟的回收率达90％以上,使铟的回收取得较好的效果。     

锌净化渣回收铟的工艺试验研究

以锌冶炼净化渣浸出后的二次浸出渣为研究对象,通过酸化焙烧-浸出-萃取-反萃-置换等工艺,回收其中的铟资源。研究结果表明,采用酸料比0.8∶1,焙烧料以锌萃取段有机相洗涤水为溶剂,浸出2 h,浸出液采用P204萃取,6N盐酸反萃,反萃后液用锌片置换,海绵铟经压团碱熔,以及后续铟的精炼等工序。可产出铟含量≥99.996%的精铟,铟的总回收率为91.85%。     

氢氧化钠法分离回收镍钴渣中锌钴试验研究

研究了用氢氧化钠从湿法炼锌镍钴渣中回收锌、钴。基于单因素试验,揭示了锌、钴浸出行为,考察了反应时间、温度、氢氧化钠质量浓度和液固质量比对锌、钴浸出率的影响。结果表明：用氢氧化钠浸出,在温度70℃、液固质量比10/1条件下,用质量浓度398 g/L的氢氧化钠溶液浸出镍钴渣0.5 h,锌、钴浸出率分别为93.5%和5.11%;浸出渣中锌、钴质量分数分别为4.80%和32.70%,锌、钴得到有效分离。     

三元前驱体材料制备过程中高磁物料回收试验研究

针对三元高磁物料返溶回收有价金属处理工艺流程长、辅料消耗大等问题,提出了高磁物料低成本净化回收高价金属的工艺,研究了永磁棒搅拌速度、磁场强度对高磁物料浸出液中金属异物颗粒吸附效果的影响,同时研究了聚合硫酸铁、硫酸亚铁等不同添加剂对除铁效果的影响,以及采用锰粉、前驱体事故料作中和剂的除铁效果及对溶液成分的影响。试验结果表明：利用永磁棒吸附高磁物料浸出液中金属异物颗粒具有良好的效果,金属颗粒去除率可达91%,搅拌转速无明显影响,永磁棒磁场强度越大,吸附能力越强;中和水解除铁过程中引入聚合硫酸铁、硫酸亚铁,除铁效果差,且加入聚合硫酸铁后过滤困难,而采用前驱体事故料除铁效果最好,除铁率可达90%以上,且不会引入其他杂质影响溶液质量。     

氰化尾渣中金的回收试验研究

某黄金矿山生物氧化—氰化炭浸工艺产生的氰化尾渣中金品位较高,为2. 40～3. 60 g/t。试验考察了焙烧氧化—氰化浸出工艺回收金的可行性。结果表明:在焙烧温度500℃、弱氧化气氛下焙烧120 min,获得的焙砂在氧化钙用量15 kg/t、矿浆浓度33%、氰化钠用量1. 0 kg/t、浸出时间24 h条件下进行氰化浸出,浸渣产率为88. 80%,金浸出率在94. 92%以上;采用焙烧氧化—氰化浸出工艺回收氰化尾渣中的金是可行的。该研究为氰化尾渣中金的回收利用提供数据参考。     

锰渣磁选试验研究

针对某锰厂生产过程中产生的锰渣,采用磁选工艺进行选矿试验,考察了磁场强度对选矿的影响。通过两次扫选,得到锰品位22．46％的锰精矿,锰回收率为49．08％。