铸造车间砂处理工部设计

为了满足生产要求,南京可锻铸铁厂对砂处理工部进行了改造、扩建。本文介绍了扩建后,年产铸件6000吨配套新建砂处理工程的设计原则及工艺流程,多层次厂房结构及布置特点。     

年产2500-3000吨灰铸铁件车间砂处理工部设计——设备选用与计算

本文对这样一种灰铸铁车间的砂处理技术改造,提出一种设计方案,车间的生产能力为2500～3000吨/年,其中70%由简单机械化湿型生产,30%由手工干型生产,生产品种为中小批量铸件。积累资料表明:表干型用大件砂,每吨合格铸件耗用面砂3.6米~3/吨;湿型用砂,每吨合格铸件耗用总砂3.2米~3/吨。据此换算实际日耗用型砂40吨(其中日不平衡系数取1.2)。一、混砂工部的设计原则     

中型铸铁车间砂处理工部设计实践

砂处理线的合理设计是众多设计者探讨的课题。我们在承接某厂年产５０００吨小型空压机铸铁车间技改工程时，结合工厂具体实际，同时考虑砂处理工部的固有特性，在砂处理线设计中，新砂、旧砂系统局部合二为一，在满足生产率要求同时，节约了设备投资；全线程序控制，自动化程度较高；设置了自动定量加水装置。结合调试、试生产，对相应设备及其配套能力提出了改进处理意见。     

气缸盖铸件生产车间的砂处理工部设计

设计能力４０ｔ／ｈ的砂处理生产线，由旧砂处理设备，各种物料的输送、储存、给料和定量装置，型砂混制设备和控制系统组成。全线共有４６台设备，由三菱Ｆ１系列可编程序控制器控制，全线可实现自动、手动和单机运行。     

压缩机铸件生产车间的砂处理工部设计

介绍了嘉兴电冰箱压缩机配件厂铸造车间砂处理工部的工艺流程和设计特点,如采用落砂冷却滚筒进行落砂和冷却,设置大型废砂斗,采用高效转子混砂机等。     

铸造车间砂处理工部成套设备的设计与应用

砂处理是铸造生产不可少的生产环节之一,砂处理工部在铸造车间占有重要的地位。为满足新建铸造车间和老厂技术改造的需要,结合我国铸造生产的特点和要求,设计出适合于中小型单体小批量生产铸造车间砂处理工部成套设备是当务之急。本文介绍了江阴机械厂年产铸件3000～4000t新建铸造车间砂处理工部成套设备的设计、安装、调试情况。     

铸造车间粘土砂砂处理工部工艺CAD

通过应用制造系统工程理论对铸造车间的总体结构和功能的分析,提出了铸造车间CAD系统的总体设计方案.论文深入探讨了应用面向对象的开发工具ObiecARX对AuotCADR14进行二次开发的方法和技巧,借助于MFC成功地实现了ObjectARX与外部数据库的结合,开发出基于Windows的砂处理工部CAD系统.系统具有砂处理工部设计,参数化绘图和数据库操作三大类功能.系统包含三个主菜单,砂处理菜单下包括新砂处理模块,混砂单元模块和系统设备管理模块;参数化菜单下包括图纸初始化、柱网自动生成、Y33系列带式输送机和混砂机基础等子系统的参数化设计模块;订货图菜单下包括输送机、斗提机和翻斗加料机的订货图设计模块,砂处理设备资源查询和明细表数据浏览模块.系统初步具备了砂处理工部的辅助布置功能,并给出了一个铸造厂粘土砂砂处理工部布置实例.在本系统中第一,由于本系统是在AutoCADR14的基础上开发的结果,其充分利用了R14的先进特性;多文档框架的Win32应用、直接使用操作系统的字体、高质量和易于操作的图形界面、快速的文件调用和节省的文件存储格式、强大的绘图功能;这些为系统的开发提供了良好的环境.第二,论文详细探讨了AutoCAD的面向对象的开发工具ObjectARX开发AutoCAD的方法.ObiectARX应用作为一种动态链接库应用,具有很大的优越性,它不仅可以深入到AutocAD内核进行二次开发,而且具有很好的独立性.利用ObjectARX扩充AutocAD的功能,既不影响AutocAD自身的完整性,又在AutoCAD基础上实现了系统的本地化功能.作为智能型的开发工具,ObjectARX将代表着AutoCAD的未来.第三,利用面向对象的技术进行系统分析与设计,对其中的独立模块进行ObiectARX的扩充类的封装,实现了Win-dows的消息传递机制来控制AutocAD的部分消息和应用程序中的所有消息,使其成为真正的Win32应用程序.这种结构使得各部分可以单独进行设计、调试、易于扩充,使系统具有较好的开放性和可移值性.第四,采用VisaulC++与ObjectARX相结合,充分利用了VC的Windows界面设计技术和Win95系统字体,不但使系统界面友好、美观(对话框,视图窗口,菜单,工具条),而且利用MFC框架很好地扩充了本地系统的功能.第五,系统在分析常用特征化建模基础上,提出了适合于铸造车间砂处理系统的特征化建模思路,系统在提取设备的特征参数之后,实现砂处理设备的特征化构造,在此基础上开发了特征图库.第六,系统应用现有的数据库接口技术,初步实现了部分数据的数据库管理.利用ASI和ODBC实现了系统与外部数据库的连接,在系统中直接生成数据库文件并能浏览数据库文件的内容.第七,本系统在VC5.0集成开发环境下进行编程,利用VC环境中的集成调试功能启动AutocAD,在VC和Auto-CAD两种环境下对各部分代码进行交叉调试,提高了编程效率.第八,系统界面采用下拉菜单和自生成的框架调用相结合,使得对系统的操作方便,直观,减少系统使用难度.砂处理工部工艺CAD系统作为铸造车间CAD系统的一部分,作为一个初步系统而言,它存在许多不足和待完善的地方第一,由于本系统是在AutocADR14的基础上开发的结果,其充分利用的R14的先进特性多文档框架的Win32应用、直接使用操作系统的安体、高质量和易于操作的图形界面、快速的文件调用和节省的文件存储格式、强大的绘图功能;这些为系统的开发提供了良好的环境.第二,由于系统只处理二维图形,所以系统操作AutoCAD图形数据库的程度还不够深.ObjectARX已提供了获取各种数据库的能力,可以通过一些特殊功能实现它在数据库修改后实现视图重画功能,这将会使其成为一个功能更强大、更完善的系统.第三,由于ObjectARX是一种新型的面向对象开发工具,还处在进一步的发展之中,与AutocAD早期的开发工具ADS的一些函数(如ads-command等)的兼容性问题还没有很好解决,一些以ADS为工具开发的模块还不能随意在Ob-jectARX程序中使用,所以系统还不能完全继承早期的开发工作.第四,系统在AutocADR14基础上开发,利用AutocAD的先进特性同时又受其限制.系统利用AutocAD的底层功能(如不需要开发打印驱动、图形浏览等)和其它特性,但是必须运行在AutoCAD基础上,这对整个系统的资源开销较     

年产20000吨球铁的新车间

法罕姆冶金公司是一个投资1700万美元的新的球铁厂,占地80英亩,厂房面积110000平方呎。厂址在加拿大魁北克州的法罕姆,该地是离蒙特利尔南面35哩的一个小城镇,靠近美国佛蒙特州边界。办这个公司是一次联合尝试,它由加拿大安大略州哈莱(Haley)市哈莱工业公司和美国密西根州南费尔德市贝第克斯(BendiX)公司,分别以51％和49%的股份,在1977年7月建立     

单件小批生产铸铁车间砂处理工部的设计和实施

为满足手工造型所需的多品种型砂及射压造型线所需的大量单一砂,对铸铁车间砂处理工部进行了技术改造。介绍了该项工程设计的特点和在实施过程中如何解决所遇到的具体问题,以保证技术改造项目顺利完成。     

年产20万台发动机气缸体铸件的砂处理工部设计

生产纲领为年产20万台发动机缸体铸件的铸造中心项目是潍柴动力股份有限公司(以下简称潍柴)于2004年为适应市场形势、提高生产能力和开发新产品的需要而新建的项目,设计的初衷是为了满足斯太尔欧Ⅱ、Ⅲ机型和其他相近尺寸发动机铸件的生产.     

额定载荷一吨升降机在砂处理工部的应用

我厂铸造车间砂处理工部的新砂、粘土、煤粉料斗,均设在9m高的平台上,其上料采用额定载荷一吨自行设计的升降机。由于砂处理工部灰尘大而且潮湿,工作条件较差。所以,要求升降机的电气控制系统工     

介绍一种砂处理工部的设计

一九六四年,在设计革命运动的热潮中。设计人员下楼出院,与工人师傅结合,向生产实践学习,在调查总结国内中小铸造车间生产经验的基础上,对过去的机械化砂处理工部设计进行了一些改革,提出了一个新的设计方案,     

40T/h砂处理工部设计

设计能力40T／h砂处理生产线，由旧政处理、各种物料的输送、储存、给料和定量、型砂混制和控制系统组成。全线共有设备46台，由三菱F1系列可编程序技制器控制，全线可实现自动、手动和单机运行。     

年产10万吨发动机铸件车间设计

介绍了年产10万t 7~12 L发动机缸体、缸盖铸件车间设计的整个过程,根据项目特点进行的各项创新,以及这些创新点经过生产验证的实际效果。对铸造车间设计有一定的借鉴作用。     

中、小型铸工车间砂处理工部机械化问题的探讨

我厂是以湿型铸造为主的中、小型铸工车间,对型砂的质量要求很高。为了能保证型砂的质量和产量,我们把旧砂的回用放在第一位,自行设计了一套干法旧砂再生装置,取名为“旧砂处理设备”。由皮带输送、电磁分离、旧砂破碎和过筛、风力吸送、容积式卸料器、旋风卸料器、旋风除尘器、水力除尘器、离心通风机和排风管等组成。     

年产3万吨汽车底盘铸件的车间设计

介绍了年产3万吨汽车底盘铸件的车间设计过程。熔化设计采用2套5 t中频无芯感应电炉,造型采用2条水平脱箱造型线,配套120 t砂处理系统,制芯采用冷芯和热芯相结合工艺,同时对清理流程进行了说明。车间工艺布局合理,物流顺畅,建成投产后,生产运转情况良好。     

年产2.4万吨液压铸件的车间设计

介绍了年产2.4万吨液压铸件的车间设计过程,造型采用了1条水平分型静压造型线和1条水平分型脱箱造型线,制芯采用了覆膜砂热芯工艺生产,并对车间物流规划进行了说明。车间建成投产后,工艺设备布局合理,物流顺畅,运转情况良好。