生产超低硫柴油

直到最近,人们一直都认为50ppm的硫含量会是柴油的主要技术指标。然而明显的迹象表明,欧共体将会把硫含量指标降低到10ppm。同样重要的是其他技术指标,如PNA、密度和十六烷值,这些指标也可能会改变。美国拟议中的新法规也着眼于降低硫含量。2000年12月,美国环境保护局（EPA）已经颁布法令,到2006年,柴油的硫含量将为15ppm。一些主要的石油公司为了适应这项政策,已开始生产燃料清洁的所谓“绿色燃料”,因此进一步提高产品质量的强大驱动力是存在的。     

缓和加氢裂化生产超低硫柴油

许多炼油厂生产清洁燃料装置的投资已经占总投资的主要部分。过去10年是这样，今后还将是这样。其主要原因是适应清洁燃料法规的要求，减税政策也是原因之一。与此同时，许多炼油厂也面临论证投资收益率的压力。这既给继续投资造成压力，还要求现有装置达到最快的资金流动速度。为此，开发新催化剂和高性能反应器内部构件，就能为炼油厂改善经济状况提供新的机遇。     

生产超低硫柴油的新催化剂

为满足生产低含硫量柴油和汽油的挑战 ,必须采用高活性的加氢脱硫 (ＨＤＳ)和加氢脱氮 (ＨＤＮ)催化剂 ,荷兰阿克苏·诺贝尔催化剂公司和日本Ｋｅｔｊｅｎ公司 1998年推出了ＳＴＡＲＳ(超级Ⅱ型活性反应中心 )催化剂技术。此后 ,两种ＳＴＡＲＳ催化剂———Ｋｅｔｊｅｎｆｉｎｅ 75 7和Ｋｅｔｊｅｎｆｉｎｅ 848(ＫＦ 75 7和ＫＦ 848)实现了工业化应用。ＫＦ 848是应用于较高压力下的ＮｉＭｏ催化剂 ,ＫＦ 75 7是应用于低 中压装置的ＣｏＭｏ催化剂。ＳＴＡＲＳ催化剂的ＨＤＳ和ＨＤＮ活性 ,以及稳定性都比前一代催化剂高出 5 0 %～ 6 0 %…     

生产超低硫柴油的催化剂新技术

标准催化剂公司开发了改进的催化剂体系，可用于炼油厂生产超低硫柴油(ULSD)。     

生产超低硫柴油的催化剂进展

鉴于技术不断进步，生产超低硫柴油(ULSD)的新型高活性催化剂性能比原先的催化剂活性高出30％-70％。技术开发和催化剂供应商通过优化催化剂活性和配方，进一步改进催化剂性能，具有高选择性加氢和深度脱硫的优点。优化的催化剂可使催化剂用量最少和氢耗最少，同时改进了稳定性。     

沙特在朱拜勒生产超低硫柴油

<正>沙特阿美壳牌炼油公司(SASREF)于2010年3月16日宣布,在其位于朱拜勒的炼油厂建成生产超低硫柴油(ULSD)的装置。该超低硫柴油装置已商业化生产100kbbl/d(1bbl≈     

生产超低硫柴油的缓和加氢裂化新途径

采用新的缓和加氢裂化途径可使减压瓦斯油(VGO)转化增产柴油,同时,加氢裂化反应可使残存的VGO 质量大大改进,成为催化裂化(FCC)良好的进料,并可提高汽油产率和生产低硫柴油。一般来说,采用加氢裂化生产含硫10μg/g 柴油,需在中～高压(大于12MPa)条件下进行,转化率相对较高(大于50%)。而采用缓和加氢裂化(MHC),为低～中压(5～12 MPa),转化率为20%～40%,但MHC 柴油馏分不易达到含硫10μg/g 要求,另外,为使加氢处理 VGO 一直可用作 FCC 进料,柴油含硫量在运转初期和末期会增高。为同时达到这2个要求,现已开发了新的专利工艺,可单独控制柴油质量。新工艺以 MHC 为核心,组合专用的精制段构成一体化流程。新鲜 VGO 进料与循环氢混合,进入     

生产超低硫柴油的新反应器技术

美国环保局公布的清洁柴油计划将于2006年6月实施,要求高速公路柴油含硫从现在的500μg/g降低到15μg/g,减小量达97％。 H2Advance公司为支撑德国拜尔石油公司生产超低硫柴油,提供了现代化的反应器设计。该2 650 kt/a柴油加氢处理装置于2002年5月投运,已生产出含硫10μg/g的柴油。该反应器设计比替代方案节减投资10％,同时提     

生产超低硫柴油的新反应器技术

美国环保局公布的清洁柴油计划将于2006年6月实施,要求高速公路柴油含硫将从现在500μg/g减小到15μg/g,减小量达97％。 H2Advance公司为支撑德国拜尔石油公司生产超低硫柴油,提供了现代化的反应器设计。一套2.65Mt/a柴油加氢处理装置于2002年5月投运,已生产出含硫10μg/g柴油。该反应器设计比替代方案节减投资10％,同时提高了催化剂利用效率。 新增反应器的操作压力为6.21MPa,反应温度为354～382℃,其催化剂藏量是老反应器的3倍,原反应器液时     

可生产超低硫柴油的氧化法工艺

一种创新的技术可用于有效地降低生产超低硫柴油(ULSD)费用，埃尼技术公司与UOP公司联合研发了新的催化剂和基于氧化脱硫的工艺。该UOP／埃尼氧化脱硫工艺是经济的替代技术，目标是将脱硫困难的含硫化合物转化为砜。     

用于生产超低硫柴油的缓和加氢裂化新工艺

近年来,清洁燃料生产工艺已得到迅速发展。缓和加氢裂化工艺(MHC)长期以来被认为是一种较好的技术,它可得到多产柴油,同时也能保持催化汽油产量。在传统工艺中,在低压下缓和加氢裂化之后需对柴油再进行加氢处理。最近,开发了一种新的实现缓和加氢裂化／加氢处理一体化工艺,它通过优化操作条件,大大降低了生产成本。新工艺流程如下：将新鲜瓦斯油(VGO)原料与循环氢混合后送入MHC反应器,反应流出物经过冷却、汽提以后进行分馏,未转化的VGO送进催化裂化装置(FCC)或储罐,得到的柴油与新鲜氢气混合后进单程精炼器。所有新鲜氢气首先都需要通过两个反应段后进入后面的反应器。精炼器中的高氢分压确保含有难转化硫化物的柴油进行加氢和脱硫过程,尽可能得到最佳效果。     

生产超低硫柴油的加氢处理新催化剂

<正>据美国《烃加工》报道,Haldor Topsoe公司最新推出的HyBRIM催化剂是一种改进生产技术的钴钼和镍钼型加氢处理催化剂。由于利用了BRIM技术,加上改进了制备步骤,使催化剂的金属分散层在结构上能优化活性金属与催化剂载体之间的相互作用,使II型活性中心的活性受到金属分散层和载体相互作用的影响。位于钴钼/镍钼硫化物边缘的II型直接脱硫活性中心对加氢途径的第二步即脱硫起决定性作用。     

可生产超低硫柴油的氧化法工艺

一种创新技术可用于有效地降低生产超低硫柴油(ULSD)的费用，埃尼技术公司与UOP公司联合研发了新的催化剂和基于氧化脱硫的工艺。该UOP／埃尼氧化脱硫工艺是经济的替代技术，目标是将脱硫困难的含硫化     

生产超低硫柴油RTS技术的工艺优化

The RTS technology can produce ultra-low sulfur diesel at lower costs using available hydrogenation catalyst and device. However, with the increase of the mixing proportion of secondary processed diesel fuel in the feed, the content of nitrogen compounds and polycyclic aromatic hydrocarbons in the feed increased, leading to the acceleration of the deactivation rate of the primary catalyst and the shortening of the service cycle. In order to fully understand the reason of catalyst deactivation, the effect of mixing secondary processed diesel fuel oil on the operating stability of the catalyst in the first reactor was investigated in a medium-sized fixed-bed hydrogenation unit. The results showed that the nitrogen compounds mainly affected the initial activity of the catalyst, but had little effect on the stability of the catalyst. The PAHs had little effect on the initial activity of the catalyst, but could significantly accelerate the deactivation of the catalyst. Combined with the analysis of the reason of catalyst deactivation and the study of RTS technology, the direction of RTS technology process optimization was put forward, and the stability of catalyst was improved obviously after process optimization.     

杜邦公司收购生产超低硫柴油的加氢新技术

杜邦公司于2007年8月底从过程动力学公司手中收购炼油厂用加氢新技术IsoTherming工艺。IsoTherming使用新的加氢脱硫反应器系统，其特征是投资成本和操作费用较低，可减少工艺过程中硫的排放。