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随着通讯、信息产业的迅速发展,各种光电子元件得到惊人的发展并趋于高性能化,对光电子材料的加工技术也提出了更高的要求.文章从锯切、磨削、抛光三个方面介绍了光电子材料的磨粒加工技术,并对光电子材料磨粒加工技术的发展趋势进行了展望. 相似文献
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半导体材料的超精密加工是一种获得高表面质量和表面完整性的加工技术,研抛磨粒是实现半导体材料超精密加工的关键耗材之一。从研抛磨粒的组成方式和结构特点,概述了研抛磨粒的研究现状和发展趋势。首先,构建了研抛界面内半导体材料工件-研抛磨粒-研抛垫的接触模型,讨论了研抛磨粒的材质、形状、浓度、粒径等因素对半导体材料研抛质量和研抛效率的影响;其次,从材质和粒径等方面介绍了混合磨粒的研抛性能,以及相应的研抛机理;然后,从材料结构和化学作用等角度总结了复合磨粒在超精密加工技术中的应用;最后,展望了研抛磨粒未来的研究方向。 相似文献
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随着加工产业向着高精密方向发展,超硬磨粒工具的应用越来越广泛。传统制造业很难实现对于具有内外部复杂结构、高加工精密度、高度个性化加工工具制造。新兴的增材制造技术又称3D打印,与传统的材料成型技术最大的区别在于它的材料利用率较高,可以以一种快速的由原材料层层累加的方式生产出任意形状的产品,有望击破传统超硬磨粒工具生产壁垒。文章主要介绍了主流适用于制造超硬磨粒工具的3D打印技术,如光固化成型技术、激光烧结技术和三维打印成型技术,阐述了每种技术的工艺原理,同时指出了目前存在的问题,对未来3D打印技术成型超硬磨粒工具进行展望。 相似文献
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采用铜锡钛(Cu-Sn-Ti)合金钎料并选用合适的隔离剂在加热温度930℃的工艺下对金刚石磨粒进行真空预钎焊处理,在烧结工艺条件下使用预钎焊磨粒制作预钎焊金刚石磨轮,并进行常规磨轮、预钎焊磨轮磨削对比试验。通过磨粒力学性能测试分析了预钎焊磨粒性能,借助扫描电镜分析了预钎焊磨粒的界面微结构。试验表明:选用D粉作隔离剂的铜基预钎焊金刚石磨粒表面生成了均匀的预钎焊金属层,隔离效果好,磨粒力学性能损失小;预钎焊磨粒与胎体之间界面处呈Ti元素偏聚富集,Fe、Cu等元素相互扩散状态,界面形成了化学冶金结合;预钎焊磨轮加工性能优于常规磨粒磨轮,铜基预钎焊磨轮锋利度高,综合加工性能最好。 相似文献
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介绍了铁谱分析技术的原理,机械摩擦及磨粒的分类,润滑油的采样原则,该技术对设备润滑油管理、机械润滑系统故障判断等方面具有一定的指导意义. 相似文献
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近年来,随着水产食品、医药和化工行业的迅速发展,源自不同行业的高盐废水的排放量逐渐增多,且海藻盐渍加工废水的处理是近些年相关企业所面临的新问题,高含盐废水的处理一直以来困扰很多中小企业的发展,同时也是生态环境保护亟待解决的问题。本文总结了高盐废水处理技术的研究及应用进展,综述了生物处理技术、电化学处理技术、多效蒸发处理技术以及复合技术的优势、应用效果,特别指出通过微生物的筛选建立了海藻盐渍加工废水的生物处理技术,生物处理技术为海藻盐渍加工行业带来了有效的废水处理途径,以期为海藻盐渍加工相关企业的高盐废水处理提供参考。 相似文献
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介绍了逆向工程技术及其工作过程,包括数字化处理、三维建模、加工制造、测量检验等阶段,以汽车后视镜为例,重点介绍了其数字化处理和建模。 相似文献
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磨削加工的本质是利用砂轮上的磨粒对工件进行的切削,超声振动外圆珩磨技术是利用油石条对圆柱体外表面进行珩磨作用,油石条同时受到旋转和往复的作用,使得固结在油石条上的磨粒发生特殊的运动形式,而由超声波所引起的振动作用加剧了磨粒对工件表面的作用,提高了效率和精度,为揭示该加工机理,文章研究了超声振动外圆珩磨加工过程中,油石条在圆柱体表面的运动路径,进一步讨论了固结在油石条上的磨粒在该运动过程中的切削作用。 相似文献
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对JU362型碱纤维素老成鼓滚圈失效因素进行了分析,并介绍了修复经验。滚圈失效原因主要是磨粒磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损,修复措施采用手工电弧堆焊补层、鼓体自转车削加工恢复滚圈尺寸的技术方法。 相似文献
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场流分离蛋白质技术研究进展 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了场流分离的原理及特点,以及电场流分离技术、流场流分离技术、沉降场流分离技术在蛋白质分离中的应用,并对场流分离蛋白质发展方向进行了展望。 相似文献
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表面处理技术除了对各种零部件表面进行加工,满足不同的使用要求外,还是制备材料特别是复合材料的一种主要方法.介绍了复合材料的基本概念、分类及其特点.总结了采用表面处理技术制备复合材料的方法特别是层合复合材料的制备. 相似文献
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磨粒采用有序排布技术不仅可以降低原料成本,还可以提高cBN砂轮的磨削效率和使用寿命。本研究提出了四个磨粒有序排布的排布参数,包括横向间距ΔX,纵向间距ΔZ,错位距离ΔZv以及排列线倾角α,通过组合不同的磨粒排布参数,制备磨粒排布形式各异的单层钎焊cBN砂轮,并将其应用于磨削加工淬硬钢实验,研究了磨粒排布形式对工件表面粗糙度的影响。分析表明:随着磨粒纵向间距的增大,工件表面粗糙度也随之增大;而磨粒横向间距和排布倾角对工件表面粗糙度的影响很小。随着磨粒目数的增大,工件表面粗糙度也呈现逐渐减小的趋势。 相似文献