20吨钢包喂Ca—Si线工艺研究

本文介绍上钢五厂在20t钢包中进行的109炉喂Ca-Si线工艺试验结果。钢包喂线工艺改善了钢的浇注性能,提高了钙的回收率和夹杂物去除能力及其球化程度,从而改善了钢的力学性能。喂线法与喷粉法相比,成本下降5.8元/t以上。     

钢包喂钛线生产20CrMnTi钢的试验

采用ＧＧＮ－２ＷＸＪ喂线机向２０ｔ钢包喂入φ１０ｍｍ钛线，喂线速度按１２０￣１３０ｍ／ｍｉｎ，钛的回收率达６５％￣８３％，平均为７３．４％，通过喂入１９０￣２０００ｍ钛线，喂线时间９０￣９５ｓ，成品钢水钛含量可稳定在０．０６％￣０．０８％，喂线前后钢包钢水平均温降速率为１６．７℃／ｍｉｎ，而还原期炉内加钛铁合金化工艺，钛的回收率为２９％￣５５％，平均为３７．５％，喂钛线工艺吨钢冶炼成本降低２８．２     

钢包喂稀土合金线工艺的研究

济钢２５Ｔ转炉钢包喂稀土合金的工艺试验结果表明。钢包采用喂线工艺加入稀土合金能明显提高稀土的回收率，平均能达到３６．０％，而且稳定性好，比钢包投入的法提高７倍以上，喂稀土线更好地发挥稀土在钢听作用。     

钢包喂Ca-Si线工艺的研究

通过模拟钢包喂线结合底吹氩水模实验和钢包喂线实验，确定了钢包喂Ca-Si线的工艺参数。实验结果表明，K16MnL钢中喂入Ca-Si线芯粉量达到一定量时，钢中90％以上的硫化物夹杂球化变性，轧材的冷弯性能得以显著改善。     

钢包喂线技术的应用

对钢包喂线技术进行了研究.喂线工艺的应用使鞍钢第三炼钢厂的炼钢工艺得到了多种优化,提高了合金的收得率,改善了钢的质量.     

50t LF钢包炉喂线工艺分析及应用

对50t钢包炉喂Al线、Ti蕊线和Ca—Si线工艺进行了分析和探讨。实践表明，喂线工艺能有效地提高合金回收率和成分命中率，并改善钢水质量。     

钢包喂钛线冶炼20CrMnTi钢的试验研究

在涟钢６ｔ电弧炉上进行了冶炼２０ＣｒＭｎＴｉ钢喂钛线合金化的试验，结果表明，钛的回收率达到了７９．４１％，比炉内加铁－钛合金提高３０％以上，喂钛线的适宜工艺参数为：喂线速度１９０－２００ｍ／炉，喂线时间９０－９５ｓ。     

吹氩喂丝工艺与效果

本文阐述在１８ｔ钢包中吹Ａｒ喂线处理钢水的试验情况，并着重对喂线工艺和喂线效果进行了分析。试验结果表明：钢中酸溶铝含量稳定，铝的收得率提高；改善了脱氧，强化了脱硫；钢材力性提高，高低倍得到改善。     

喂线技术在电弧炉冶炼中的应用

介绍了涟钢电弧炉冶炼的钢水，在钢包炉精炼喂线的情况。采用钢包炉喂铝线，可明显提高铝的收得率，节铝达６２．６％，喂硅—钙线去硫及对夹杂物的变性效果明显，可防止浇注时水口结瘤，提高钢的质量。该技术在涟钢的推广应用年经济效益达６７．５万元。     

120 t BOF-LF-CC流程生产20CrMnTi齿轮钢的工艺实践

武钢条材总厂采用铁水脱硫-120 t BOF-LF-200 mm×200 mm方坯连铸-热轧工艺生产窄淬透性带20CrMnTi齿轮钢。生产结果表明,通过转炉高拉碳工艺,控制终点[C]≥0.08%,出钢时加0.8 kg/t铝块预脱氧、钢包吹氩喂氩喂铝线150 m,LF精炼时喂0.4 kg/t铝线和控制精炼渣碱度3.0~4.0,并采用精确调整合金成分,氩封长水口连铸等工艺措施,生产122炉20CrMnTi齿轮钢成分为(%):0.19~0.21C,0.22~0.31Si,0.85~1.04Mn,1.01~1.19Cr,0.04~0.09Ti,0.02~0.06Cu,≤24×10-6[O],≤55×10-6[N];疏松和偏析级别均≤1.0,晶粒度级别≥9.0;淬透性带宽△HRC≤5.9,满足标准要求。     

喂线技术在齿轮钢生产上的应用

通过应用喂线技术，在２０ＣｒＭｎＴｉ钢液中喂入Ｓｉ－Ｃａ芯线，改变了氧化物夹杂的形态，提高夹杂物评级水平，从而改善了钢质量。     

钛铌微合金化齿轮钢的奥氏体晶粒长大研究

 采用热模拟渗碳方法研究了Ti、Ti-Nb微合金化的20CrMnTi和20CrMnTiNb渗碳齿轮钢在930~1200℃的奥氏体晶粒长大规律。结果表明,添加0. 038%(质量分数,下同)的钛和0. 048%的铌的20CrMnTiNb钢中含有铌和钛的析出相,其粒子间距为0. 361μm;而含0. 054%的钛的20CrMnTi钢中仅含有较大尺寸的TiN析出相,粒子间距为0. 471μm,前者奥氏体晶粒粗化倾向明显低于后者。20CrMnTiNb钢经1000℃奥氏体化10h后奥氏体晶粒长大不明显,且无混晶现象,适合高温渗碳工艺。     

PMO凝固均质化技术在20CrMnTi齿轮钢上的应用

 为了解决20CrMnTi齿轮钢在生产过程中铸坯柱状晶发达及铸坯元素分布不均匀等缺陷,运用上海大学研发并已在连铸生产中取得理想效果的脉冲磁致振荡(pulsed magneto oscillation,简称PMO)凝固均质化技术对连铸20CrMnTi齿轮钢矩形坯进行均质化处理。结果表明,经PMO处理的20CrMnTi齿轮钢铸坯中心等轴晶率增加1倍左右,中心碳偏析指数从1.22降为1.04。金属原位分析仪元素面扫描检测发现,PMO处理铸坯的各元素分布更加均匀,连铸坯宏观偏析得到有效控制。该技术为今后提高连铸坯内部质量提供了一种新方法。     

合金元素对20CrMnTi钢凝固组织影响的模拟

 为了改善20CrMnTi小方坯的凝固组织,采用移动边界法先对20CrMnTi钢的温度场进行模拟,在此基础上,采用元胞自动机有限元法（CAFE法）对其凝固组织进行了数值模拟。当模拟结果与实际结果基本吻合时,进一步探讨了硅、铬、锰、钛等合金元素对20CrMnTi钢凝固组织的影响规律。模拟结果表明,在该钢号的合金元素规定范围内,适当减少硅元素的质量分数,能够提高铸坯中心等轴晶比例,使晶粒数目增加,晶粒平均半径减小。适当添加铬元素能够扩大铸坯中心等轴晶区,从而减小晶粒平均半径,增加晶粒数量。增加锰元素质量分数可以提高铸坯的中心等轴晶率。最后根据所得模拟结果对该钢种的合金元素进行调整,达到了扩大铸坯中心等轴晶区和细化晶粒的目的。     

微合金元素Ti对20CrMnTi齿轮钢质量的影响

研究了钢中Ti回收率的影响因素、Ti含量对钢中Ti夹杂物含量和奥氏体晶粒长大倾向的影响,以及C-Ti对20CrMnTi钢淬透性和力学性能的影响。结果表明,当Ti含量超过0.03%时,20CrMnTi钢中Ti夹杂物含量明显增加;当Ti含量从0.01%增至0.04%,980℃1h处理后钢中晶粒度从5级提高到8级;当控制C-Ti= 0.12%时,钢的淬透性带的宽度为HRC 4～6。     

钢中氮含量对含硫齿轮钢硫化物影响的试验

某钢厂齿轮钢20CrMnTi(质量分数/%:0.17~0.23C,0.17~0.37Si,0.80~1.00Mn,0.025~0.035S,0.004~0.08Ti,1.10~1.25Cr)的生产工艺流程为90 t LD-LF-RH-CCM-150 mm×150 mm方坯连铸。通过热力学计算得到钢中的MnS和TiN均在液相线和固相线之间析出。试验研究钢中含不同氮含量情况下,钢中硫化物和氮化钛具有相互结合的变性效果。试验结果表明,当钢中氮质量分数约为0.005 5%时,TiN优先于MnS析出,钢中更多的硫化物夹杂以氮化钛为形核核心,形成硫化锰和氮化钛复合夹杂物,从而改善A类夹杂物尺寸和形貌,A类夹杂物呈短小、均匀分散分布态势,按GB/T 10561评定达到1.5级。     

含钛钢奥氏体中第二相析出的热力学分析和实验研究

基于含钛钢中各析出相之间的相互溶解现象,建立热力学模型,研究了低碳含钛钢中的ＴｉＮ、ＴｉＣ、ＴｉＳ、Ｔｉ４ｃ２ｓ２及ＭｎＳ等第二相在奥氏体中的平衡析出规律,对２０ＣｒＭｎＴｉ钢种成分的计算结果表明：该类含钛钢中的析出相主要为ＴｉＣｙＮ１－ｙ、Ｔｉ４Ｃ２Ｓ２及ＭｎＳ,且钛和硫含量在规格范围内的波动可导致它们析出的次序和数量发生明显的变化,对该钢种的实验研究表明,高温冷却过程中,脱溶析出的细小的沿晶Ｔｉ４Ｃ２Ｓ２等粒子是钢在奥氏体高温塑性恶化的原因之一。     

20CrMnTi齿轮钢中TiN析出相对淬透性的影响

为了研究20CrMnTi齿轮钢中TiN析出相对淬透性的影响,以实际生产中两种具有不同淬透性特性的20CrMnTi端淬试样为基础,对试样的外围硬度进行测试,用金相显微镜观察室温组织和原奥氏体晶粒组织,用扫描电镜观察分析钢中TiN颗粒的特征,以及利用Thermo-Calc软件分析TiN的析出过程.研究结果表明,奥氏体晶粒度...     

20CrMnTi钢球化退火工艺的开发

介绍了20CrMnTi钢退火工艺的开发过程,最终得到了较理想的产品性能,基本满足了客户的加工要求。     

莱钢齿轮钢品种开发与实践

简要介绍了莱钢CrMnTi系列齿轮钢、Cr-Mo、Cr—Ni—Mo系高档齿轮钢及含S易切削钢的生产,探讨了齿轮钢冶炼工艺及质量控制措施,提出应开发低钛、复合微合金化齿轮钢及开发节省合金元素的重载齿轮钢。