齿轮的几何偏心与运动偏心的相互补偿与转化

从齿轮的几何偏心与运动偏心的形成及危害，论述了在齿轮加工或装配过程中，通过两种偏心的相互转化与补偿。最终都会使齿轮运动误差减小。对提高齿轮传动精度具有十分重要的意义。     

滚齿加工中以几何偏心补偿运动偏心的探讨

在旧滚齿机上加工齿轮时，由于工作台分度蜗轮在使用过程中齿面磨损，或工作台下面环形导轨磨损后产生间隙等原因，均会引起工作台转速不均匀，从而产生运动偏心e运，引起切向加工误差。在滚齿加工中，能否人为地引入一个几何偏心e几来对机床造成的运动偏心进行补偿，以提高齿轮的加工精度，即是本文所要探讨的问题。1几何偏心、运动偏心及加工误差的变化规律1．1几何偏心e几在滚齿机上加工齿轮时，由于齿轮安装误差引起齿轮基准轴线与机床工作台回转轴线同轴度误差，因此产生齿轮几何偏心e几。由于e几的存在，在切齿过程中就引起了周期性的…     

一种提高齿轮加工精度有效可行的方法

在齿轮加工中,会出现齿坯定位的几何偏心,加之机床床身结构的原因,也会出现齿坯定位的运动偏心,这两种偏心导致齿轮在加工中产生多方面的加工误差。为此提出了在齿坯安装时两种偏心相互抵消、相互补偿的方法,从而提高齿轮的加工精度。     

渐开线齿轮加工过程中的大周期误差研究

基于齿轮误差理论,对渐开线齿轮大周期误差进行研究。大周期误差属于低频,主要包括滚齿加工中的几何偏心、运动偏心和它们的合成与补偿,以及在插齿加工中的插齿刀的偏心误差。研究表明,对于滚齿加工来说,几何偏心对左、右齿面产生的啮合线误差等于该齿面上的径向与切向之和;运动偏心对左右齿面产生了一个大小相等且方向相反的误差且误差曲线是正弦曲线;几何偏心而不是运动偏心对齿廓径向误差有影响;可以引入几何偏心去补偿运动偏心。     

基于ADAMS对偏心齿轮分插机构的运动仿真及改进

为了提高分插机构的工作效率和稳定性,对偏心齿轮的传动进行了研究。利用Pro/E对分插机构各部件进行建模并完成整体装配,然后通过Mech/Pro导入ADAMS中进行运动学仿真。针对偏心齿轮啮合时由于几何中心距与回转中心距不重合而产生齿侧间隙所引起系统运动的不平稳性的问题,可将单个齿轮改为双齿叠加错位来加以消除,并通过虚拟仿真验证了改进装置可以较好地解决齿侧间隙引起的运动的不平稳。     

提高齿轮加工精度的方法

在滚齿机上加工齿轮时,由于有几何偏心和运动偏心,就会引入被加工齿轮的齿距误差和齿距累积误差,影响齿轮传动的准确性和平稳性。 齿轮在加工时,几何偏心和运动偏心是同时存在的,引起的齿距误差均是以齿轮一转为周期,按正弦规律变化的,其综合影响结果,可按矢量相加合成。这样,就可设法使其相互补偿,消减齿距误差和齿距累积误差。     

采用偏心补偿法提高齿轮加工精度

在滚齿机上加工齿轮时,由于有几何偏心和运动偏心,就会引入被加工齿轮的齿距误差和齿距累积误差,影响齿轮传动的准确性和平稳性。     

行星齿轮──槽轮间歇运动机构的运动设计

本文对行星齿轮－槽轮间歇运动机构的运动设计进行了分析,给出了此种机构的槽轮槽数和行星轮偏心距等设计参数选择的理论依据和机构运动设计的步骤和方法。最后给出一个设计的示例。     

考虑时变侧隙与时变轴承刚度的含质量偏心齿轮系统动力学分析

为了探究齿侧间隙与轴承刚度的时变特性对含质量偏心齿轮系统动态特性的影响,结合其耦合后的动力学模型,并利用龙格库塔(Runge-Kuta)算法,求解了时变侧隙和时变轴承刚度;根据不同偏心距,对齿轮系统进行了动态响应分析。首先,根据几何关系建立了因轴承变形引起的时变齿侧间隙模型,利用赫兹接触理论推导了滚动轴承时变轴承刚度公式;然后,基于时变齿隙与时变轴承刚度,建立了含齿面摩擦与质量偏心的六自由度直齿轮系统动力学模型;最后,分析了在不同偏心距下齿隙与轴承刚度的时变特性对齿轮系统动态响应的影响。研究结果表明：考虑齿隙和轴承刚度的时变特性后,动态传递误差幅值相比恒定齿隙和轴承刚度所对应幅值分别提高了16.46%、2.02%;偏心距从0 mm增加到0.5 mm及1 mm时,其对应系统的最大边频幅值从0μm增加到0.19μm和0.33μm;质量偏心会影响系统动态响应,且随偏心距的增大,其由稳定的周期运动变为有波动性的周期运动,波动幅度与偏心距成正相关;同时,质量偏心会导致系统出现边频,边频幅值随偏心距的增大而增大;因此,应将偏心距控制在合理范围内,以防其过大而引起齿轮系统发生不稳定现象。     

高阶变性偏心共轭非圆齿轮的凹凸性及根切判别

为满足一个运动周期内传动比有多个非对称变化的要求,提出了一种新型非圆齿轮形式--高阶变性偏心共轭非圆齿轮,建立了高阶变性偏心共轭非圆齿轮节曲线方程。依据微分几何原理,推导建立了主从动轮节曲线的凹凸性判别条件和加工过程中不发生根切时齿轮模数与节曲线最小曲率半径之间的关系。运用VB语言编写了高阶变性偏心共轭非圆齿轮的设计与仿真程序,并通过算例予以验证。     

基于Pro／E的剃齿修形有限元分析

在剃齿的运动过程中,剃齿刀齿面带动工件做扭转啮合运动。在运转过程中,剃齿刀和轮齿发生了弹塑性变形。文中基于Pro／E平台进行剃齿修形的有限元分析,根据剃齿刀的变形和轮齿工件的渐开线齿廓的情况,对剃齿刀的弯曲应力、接触强度、变形量进行分析,得出其符合材料力学和剃齿理论的条件。     

齿轮齿条差动机构

本机构采用三联齿轮和三根齿条组成三对齿轮齿条并形成两级差动机构 ,由气缸活塞杆驱动齿条 ,使得三联齿轮的轴心相对于差动齿条运动 ,同时差动齿条相对于固定齿条运动 ,用较小的活塞杆行程通过两极差动获得较大的行程 ,机构占用空间小 ,获得的行程几乎和机构一样大。     

啮合线齿廓偏差测量方法

介绍了一种应用于齿轮测量中心上复杂齿廓测量的新方法——啮合线齿廓测量法。该方法减小了测头在X轴方向上运动距离,有效地保证了精度范围,同时减小测头重力中心的运动及测量时间,实现了高精度测量。该方法能够有效防止齿廓基圆测量法在进行内齿轮测量时的干涉现象,同时实现小直径内齿轮(外圆直径小于10mm)的一次装卡完成齿形、齿向和齿距误差测量。     

高速横梁同步驱动的异常分析

横梁是激光切割机的高速运动部件之一,为达到高速要求,一般采用双伺服电机及减速箱带动齿轮齿条进行高速同步驱动。文中重点介绍了高速运动时机械不同步的解决办法。     

基于通用五坐标数控机床螺旋锥齿轮NC加工研究

基于空间面共轭原理,确定齿轮切齿矢量关系,建立了螺旋锥齿轮的齿面矢量方程。利用空间坐标系的变换,确定出刀具相对工件的位置和姿态,实现刀具与工件的相对运动,从而将传统的螺旋锥齿轮机床加工调整参数转换为适合NC机床加工的运动参数,进行了五轴加工的刀具扫描体计算,在计算机上,对螺旋锥齿轮数控加工进行了仿真,给出了相应的计算和实验结果。在通过五坐标数控机床上实现螺旋锥齿轮加工,确定出螺旋锥齿轮NC加工方法。     

基于ADAMS的直线推送机构的设计与仿真分析

对能实现直线推送的差动轮系机构进行了参数设计,同时进行了运动计算分析,得到输出轴的运动轨迹为直线,运动方式为平动,并在ADAMS中建立了该差动轮系的虚拟样机,在此基础上进行了运动模拟仿真分析,仿真分析结果是输出轴的运动与理论计算相吻合,从而验证了机构传动设计的正确性.     

齿轮系统振动加剧齿轮磨损毁坏的机理分析

通过齿轮系统的振动运动分析，论证了不计系统振动和考虑系统振动时存在于啮合轮齿齿面间的相对滑动运动，揭示了系统振动加剧齿面磨损毁坏的机理。由于系统振动的原因，齿轮副的实际中心线和理论啮合线是以平面运动方式变化的，实际啮合点的轨迹是一条曲线，啮合点在齿高某些部位（一般是齿高中部）是以进两步退一步的往复运动方式向前移动的。啮合点的这种前进与后退的交替移动，一方面很容易破坏啮合齿面间的润滑油膜，使摩擦增大，另一方面大大增加了冲击作用，使载荷峰值大大增加，同时啮合齿面间的相对滑动距离也大大增加了。这几方面的综合效应必然导致相啮合齿面间发生剧烈滑动磨擦，从而引起齿面的过早磨损。     

水下开孔机进尺计数装置研究

钻杆轴向进给由钻杆和丝杆相对转动产生，为实现钻杆进给和进尺计数，开孔机头部设置了进给箱，进给箱由定轴轮系和圆锥齿轮差速器组成。定轴轮系一方面将来自于传动箱的运动和动力传给钻杆和丝杆，另一方面又将钻杆和丝杆的运动传给圆锥齿轮差速器，然后通过一个专门设计的计数器，则可计算出钻杆轴向进给的进尺。通过变换计数器上的计数方式，可实现自动进给计数和手动快速下降（或上升）计数，并可得到总进尺计数。     

修形渐开线齿廓的CNC柔性创成理论研究

分析了标准渐开线齿形误差产生的各个因素，对其中的“运动量参数”影响因素，建立了定量关系式，在此基础上，推导了基于标准渐开线齿轮滚刀成形修形开线齿廓的ＣＮＣ运动控制模型。为ＣＮＣ滚齿机滚切成形修形渐开线等任意齿廊，奠定了理论基础。     

基于UG的渐开线变位齿轮传动系统的设计

介绍了在UG软件环境下,标准齿轮和变位齿轮的三维参数化设计的通用方法,并在此基础上实现了齿轮传动系统的结构设计和虚拟装配.为今后系统的运动分析和结构干涉检验提供了必要的前提.