Low temperature tapping technology for converter of Tangsteel

在分析出钢温度和过程温降影响因素的基础上,通过采取稳定出钢时间、完善合金料烘烤制度、钢包全程加盖、提高钢包周转率及低温快铸等措施,转炉平均出钢温度已稳定控制在1635℃以下,出钢时间为2．4min。出钢至钢包底吹氩处理、钢包周转过程及浇铸过程钢水温降分别降低20、11．1和25．9℃;钢包内衬烘烤温度由820℃上升至1020℃。转炉寿命达到近24000炉,石灰等消耗大幅降低。     

降低转炉出钢温度的综合措施

通过采取优化转炉出钢口材质及尺寸、钢包保温、包盖系统应用锆质耐火纤维、合金在线高温烘烤、连铸系统保温等集成技术,降低出钢温度,实现了转炉炼钢全系统均衡、有效地低温度损失运行。     

转炉出钢温度控制技术的研究与实践

钢水热损失主要为钢水的辐射散热、对流传热和钢包、中间包耐火材料的吸热。分析了转炉出钢温度过高的危害及原因。通过提高合金烘烤温度,开发应用新型保温覆盖剂,采用钢包综合砌筑技术、智能吹氩和中间包保温等措施,有效降低了转炉出钢温度,平均出钢温度降低10℃以上。炼钢系统低温均衡可控,产品质量提升,并且冶炼成本降低。     

降低转炉出钢温度的实践

钢水过程热损失主要为钢水的辐射散热,对流传热和钢包、中间包耐火材料的吸热。为了减少钢水的过程温降,相应采取了一系列措施：优化钢包保温层,降低包衬的导热系数,减轻包衬的热损失;对脱氧合金化用合金进行烘烤,提高合金加入钢水前的温度;大包加保温盖,实施全程保护浇注等。改进后,平均出钢温度降低20℃以上。     

转炉炼钢系统温度控制技术的研究

通过采取优化转炉出钢口材质及尺寸、钢包保温、包盖系统应用锆质耐火纤维、合金在线高温烘烤、钢包红净出钢、连铸系统保温等集成技术，实现了转炉炼钢系统温度控制的低温均衡可控有效。     

钢水过程温度控制技术的研究与实践

通过分析转炉出钢温度高的危害及原因,利用钢包综合砌筑、合金在线高温烘烤、开发绝热保温型钢包覆盖剂及连铸系统保温等技术,实现了转炉炼钢系统温度的低温均衡可控,有效解决了转炉出钢温度过高造成的低炉龄及高成本问题.     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

提高60t转炉出钢口使用寿命的实践

石横特钢60t转炉通过改进出钢口组装工艺,优化出钢口更换工艺,调整挡渣工艺等措施对出钢口进行优化改进,减少了下渣量,提高合金收得率,改善了钢水质量,出钢口使用寿命由200~300炉提高至700~800炉,每月更换出钢口次数由6~8次减少至2~3次,减少出钢口耐材费用6 000元/月。     

降低转炉出钢温度的实践

福建三安钢铁公司炼钢厂通过优化入炉原料结构、改进冶炼工艺、减少炉内待钢时间和钢包周转个数(加快热修包速度、加强钢包烘烤)、提高连铸拉速等措施,HRB335E钢的转炉出钢温度由1 680℃降至1 655℃,连铸钢水收得率由97.91%提高到98.86%,铸坯合格率达到99.96%,平均日产钢量大幅提高。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

提高转炉出钢口寿命生产实践

通过研究转炉出钢口的损坏机理,找出了出钢口寿命低的主要原因。通过采取优化出钢口热换工艺、优化出钢口尺寸和材质、提高出钢口填料性能、降低出钢温度、推广挡渣挂渣技术等措施,提高了出钢口寿命。     

转炉炉后合金烘烤炉应用实践

合金烘烤效果对转炉出钢温度要求、合金收得率具有直接影响。针对水钢原有合金烘烤方式复杂,工作量大及烘烤效果差等问题,通过合金烘烤炉优化改造,优化烘烤方式以提升烘烤效果,提高合金温度,进而降低出钢温降,有利于减轻炉衬侵蚀、提高脱磷率、降本增效。结合水钢生产实践,烘烤炉优化后,出钢温降降低约5℃,达到预期优化效果,提高了合金收得率。     

莱钢25t转炉提高出钢口寿命的实践

采用自流补炉料修补莱钢２５ｔ转炉出钢口,克服了原出钢口喷补料易被侵蚀而造成的出钢口寿命短、出钢时间不好控制等缺陷,使转炉出钢口寿命大大提高,出钢时间一般能控制在９０～１２０ｓ,降低了放钢温度,提高了转炉炉龄及其他经济技术指标。     

预热温度对钢包盛钢时的内衬温度及应力影响

为了确定合适的钢包烘烤预热温度,以某钢厂90t整体铝镁浇注料钢包为原型进行数值模拟,利用有限元分析软件ANSYS,采用间接耦合法进行计算,得出了不同烘烤预热温度工况下,钢包盛钢时的内衬温度变化及应力分布。结果表明:提高钢包预热温度可以降低钢包内衬的温升及钢液温降幅度,减小钢包内衬的温度梯度,减少内衬材料受热应力所引起的热震破坏,从而延长钢包使用寿命。综合考虑钢包内衬水分排除、节能及热应力分布等因素,钢包预热温度取1 173~1 273K最佳;钢包底部的烘烤预热温度应提高到1 373K。     

转炉出钢为什么进行挡渣操作?

<正>答:随着用户对钢材质量要求的日益提高,需要不断提高钢水质量。减少转炉出钢时的下渣量是改善钢水质量的一个重要方面。在转炉出钢过程中进行有效的挡渣操作,不仅可以减少钢水回磷,提高合金收得率,还能减少钢中夹杂物,提高钢水清洁度,并可减少钢包粘渣,延长钢包使用寿命。与此同时亦可减少耐材消耗,相应提高转炉出钢口耐火材料的使用寿命,还可为钢水精炼提供良好的条件。     

260 t钢包全程加盖工艺实践

为了降低钢水在钢包中的热量损失,鞍钢股份有限公司炼钢总厂260 t钢包采用了全程加盖工艺.实践表明,钢包加盖后,钢包内壁温度提高约320℃;转炉出钢温度和出钢温降分别降低15.5℃和减少2.2℃;LF加热时间和处理周期分别缩短3.1 min和7.6 min,LF白灰加入量减少1.95 kg/t;RH铝氧升温幅度降低4℃/罐以下,减少了夹杂物的生成,提高了钢水质量.     

一九八七年部份钢厂连铸生产采用新工艺

马钢三炼钢钢包快速烘烤装置,使用简单可靠,钢包每分钟平均升温27℃,烘烤15分钟后内衬温度可达850℃以上。烘烤后的钢包,出钢至吹氩前温度损失由未烘烤前平均80～90℃降至50～60℃,减少温度损失25～30℃。上钢三厂全面推广使用整体钢包,强调浇完钢包钢水,减少余钢,铸坯收得率由96％提高到97％。     

炼钢转炉出钢口长寿化技术

通过对攀钢１２０ｔ转炉出钢口长寿化技术的确立和镗孔技术的应用,实现了整体出钢口整体更换,在到了提高出多口傅寿命,稳定出钢时间和出钢温降,减少下渣量和提高合金收得率的效果,为减轻劳动强度,稳定工艺操作,改善钢质量起到了积极作用。     

全氧燃烧在120 t钢包烘烤器上的应用

随着钢铁行业能源环保压力日益加重,节能减排是钢铁企业高质量发展的必然选择。主要阐述了全氧燃烧技术节能减排原理以及在某厂钢包烘烤上的应用实践。采用工业试验对比的方式,对全氧燃烧在该厂120 t钢包烘烤器上的应用效果进行分析,结果表明,全氧燃烧技术的应用可以有效提高钢包烘烤效果,减少烘烤过程中烟气和NO_x排放,降低煤气消耗约43.79%,提高钢包烘烤终点内衬温度约223 ℃,降低转炉出钢过程钢水温降约9.10 ℃,降低吨钢精炼成本约4.77元。     

转炉出钢口长寿化与挡渣出钢

在攀钢120t转炉应用整体出钢口及挡渣出钢技术,达到了提高出钢口使用次数,稳定出钢时间和出钢温降,减少下渣量和提高合金收得率的效果,为减轻劳动强度、稳定工艺操作、改善钢质量起到了积极作用。