糠醛精制抽提塔的技术改造

糠醛精制抽提塔采用新型高效填料取代外驱动转盘塔板,使塔的理论级数获得提高,精制油质量大幅度上升;在维持相同精制深度时,则抽提溶剂比下降,精制油收率提高、能耗降低、原料处理能力增加。仅提高收率和降低能耗两项可净增效益500×10~4元/a以上,改进所费资金仅30×10~4元。     

润滑油糠醛精制两段抽提工艺研究

为提高糠醛精制萃取效率，进一步提高精制油的质量和收率，将中试转盘一填料复合塔单塔装置改为两段抽提工艺装置，考察溶剂串流及溶剂并流两种工艺流程的精制效果。对试验结果进行比较，得出两段串流新工艺的优点，为新工艺的工业应用提供实验依据。     

润滑油糠醛精制二段抽提工艺改造

中国石油玉门炼油化工总厂对20万t／a润滑油糠醛精制装置进行二段抽提工艺改造，采用溶剂分流、抽出液合流的独特工艺。改造后精制油质量改善，比色下降0．5～1个比色号，酸值下降0．005～0．01mgKOH／g，粘度指数升高1～2个单位，精制油收率平均提高2．45％，同时操作条件改善，总溶剂比平均下降0.23。     

糠醛加抗氧剂精制润滑油

针对糠醛润滑油精制系统中抗氧化性能差的缺点,在糠醛中加入抗氧剂DBPC,并在小型间歇式和连续式抽提装置中对大庆原油润滑油馏分进行试验,得出添加DBPC的最适宣浓度为0.040W%.同单纯糠醛溶液抽提相比,在保证或改善精制油质量的前提下,精制油收率分别提高了6.97%(间歇式)和4.41%(连续式),且降低了溶剂比,减少能耗15.3%.本文还对抗氧化剂的作用机理进行了探讨.     

糠醛抽提塔扩能改造

介绍了某石化公司200 kt/aⅡ套糠醛抽提塔扩能改造优化方案及实施情况。在不改变糠醛精制主体工艺流程的前提下,在抽提塔等部位增设规整或散堆填料层,增加糠醛抽提塔的处理能力,并对其进料泵、水喷射泵上水泵及换热器循环水管线等内件进行改造。改造后,变压器油与糠醛的质量比值由2.5降到2.0;精制油收率提高了1百分点;在保证精制油质量前提下,装置油品收率由85.0%提高至86.8%;原料油加工能力由200 kt/a增加至300 kt/a,净增收益为416×104RMB$/a。确保满足变压器油加工需要,保证操作的稳定性。     

改善糠醛精制的有效措施

指出我国糠醛精制装置存在装置能耗高、精制油收率低、质量差、剂耗大、腐蚀严重等问题均与糠醛氧化、变质有关，通过分析糠醛氧化、变质的原因，提出了用Ｎ２汽提回收溶剂、原料汽提脱气脱水、密封等改造措施。     

改善润滑油馏分糠醛精制过程的研究

以糠醛、糠醛与表氯醇混合溶剂分别对大庆油田化工总厂的润滑油馏分进行精制实验。实验的结果表明 ,糠醛与表氯醇混合溶剂的精制过程比糠醛精制过程优越 ,在精制油质量相当的情况下 ,混合溶剂不仅降低了精制温度 ,提高了精制油收率 ,而且降低了精制过程的能耗和剂耗。     

溶剂抽提精制催化裂化油浆的研究

以中国石油大连石化分公司第七生产厂的催化裂化油浆为原料,分别以糠醛、复配A作为萃取溶剂,对溶剂抽提精制催化裂化油浆进行研究,考察抽提温度、剂油比对单级抽提的精制效果,优选最佳的抽提条件进行多级逆流抽提试验。结果表明：分别以糠醛和复配A作为萃取溶剂,在抽提温度60 ℃、剂油质量比2～3的条件下,均可以有效地将油浆中的烷烃与芳烃分离,分离效果较好。抽余油（精制油）可作为RME(F)180系列船用残渣燃料油的调合组分,抽出油可作为KA8520橡胶填充油的调合组分。     

聚合胺用于润滑油糠醛精制的实验研究

针对糠醛精制存在精制油收率低、脱酸与脱碱氮选择性差以及溶剂用量大等技术经济问题,在纯糠醛溶剂中加入聚合胺类助剂Z形成糠醛Z助剂,以中海沥青公司减二线基础油为原料油,以精制油质量收率、酸值为主要考察指标,进行了提高精制油收率和质量的实验研究。考察了助剂加量、萃取温度、萃取时间、相分离时间、剂油比与萃取级数对精制油效果的影响。结果表明,在最优操作条件下,用糠醛Z助剂较用纯糠醛精制相比,精制油的质量收率提高7.2%,脱酸率达到94.2%,碱氮脱除率为78.9%,糠醛Z助剂精制油中胶质、运动黏度等也低于纯糠醛精制油。     

改善润滑油馏分糖醛精制过程的研究

以糠醛、糠醛与表氯醇混合溶剂分别对大庆油田化工总三和的润滑油分进行精制实验。实验的结果表明,糠醛与表氯醇混合溶剂的过程比糠醛精制过程优越,在精制油质量相当的情况下,混合溶剂不仅降低了精制温度,提高了精制油收率,而且降低了精制过程的能耗和消耗。     

废柴油机油絮凝抽提精制工艺

采用絮凝抽提法对4S店回收的废柴油机油进行了再生利用研究。分别用异丙醇、丁酮两种单一溶剂,考察了精制温度、精制时间、剂油比(溶剂与废柴油机油的质量比)对精制油收率及性质的影响,得到最佳精制条件为:精制温度40℃,精制时间30 min,异丙醇的剂油比3,丁酮的剂油比5。在最佳精制条件下,异丙醇精制油的收率只有27.99%;而丁酮精制油的收率达到92.68%,但精制油的质量差。将异丙醇和丁酮混合作为复合溶剂,在精制温度40℃、精制时间30 min的条件下,考察了复合溶剂配比、剂油比等因素的影响。实验结果表明,复合溶剂的最优配比为m(丁酮)∶m(异丙醇)=3、最佳剂油比为3。复合溶剂精制油经白土补充处理后的油品符合HVI400基础油的标准,收率达65.77%。     

润滑油糠醛精制抽提塔改进

糠醛精制是润滑油精制的主要手段之一,由于糠醛具有较好的选择性,所以广为各炼油厂采用。抽提塔是该装置的核心,因为不论是装置的处理量、产品质量、能耗等都直接和抽提塔的结构有关。本文着重对抽提塔的结构作一探讨。     

糠醛精制装置的节能技术改造

玉门炼化总厂糠醛精制装置通过润滑油生产由正序改为反序、两段萃取工艺改造、糠醛干燥塔改为负压操作、装置间物料改直输、优化换热流程等措施，将装置能耗由1639MJ／t降到1261．9MJ／t，降低了23％，溶剂单耗下降，精制油收率和加工量也有所提高，取得了良好的经济效益。     

润滑油糠醛精制两段萃取的研究

采用以错流代替常用的串级试验（假逆流）的方法对糠醛精制两段萃取（即两段精制）进行了初步研究，在此基础上采用微型离心萃取器对两段糖醛精制进行了进一步的研究．研究结果表明，溶剂分流两段精制与一段精制相比能够在保证相同精制油质量的前提下，大幅度提高精制油收率及降低总溶剂比，而串联的两段精制较之一段精制具有在相同溶剂比时，进一步改善精制油的质量，但精制油收率有所下降．采用错流和微型离心萃取器的方法用于二段精制的研究所得结论是一致的，理论及试验结果都表明两段精制要优于一段精制．     

润滑油双溶剂精制技术的研究进展

综述了国内外润滑油双溶剂精制技术的研究进展。主要介绍了糠醛和NMP精制中加入各种类型助剂后对精制油收率和质量等精制效果的研究结果,并对未来精制溶剂的研究方向进行了展望。     

润滑油糠醛精制两段萃取工艺的工业应用

针对上海炼油厂润滑油糠醛精制装置塔板效率不高,精制深度和产品质量难以进一步提高的情况,将原单塔流程,改为双塔串联、溶剂分流的两段萃取新工艺。应用结果表明,新工艺可以明显提高萃取塔分离效率,装置总的萃取效率由原来的不到４个理论级提高到５个理论级,在相同操作条件下,进一步改善了精制油质量,精制油收率提高,经济效益明显。     

润滑油抽出油制取橡胶填充油的研究

以糠醛为溶剂对抚顺石油一厂减五线馏分油溶剂精制的抽出油进行抽提,制备了橡胶填充油.考察了抽提温度和剂油质量比对产物收率和质量的影响.研究结果表明,当剂油质量比一定时,温度升高,产物收率上升,芳烃含量下降;当温度一定时,随着剂油质量比的增大,产物收率上升,而芳烃含量先上升后下降.综合考虑产物质量和收率,本实验范围内较适宜的操作条件为:抽提温度80 ℃,剂油质量比3.0.在此条件下,产物收率为63%,芳烃含量为58.84%.     

糠醛装置提高轻油收率

为提高精制油收率、降低能耗和溶剂单耗,提高经济效益,我们加强管理,摸索最佳操作条件,改变操作方案,严格工艺纪律,进行技术改造,使精制油收率比计划提高了1.8%,能耗为5954.5MJ/t,比计划降低了312MJ/t,达到了国家二级水平,溶剂单耗1.19kg/t,达到国家一级标准,是我厂糠醛精制装置有史以来效益最佳的一年. 1.降低炉出口温度减少汽提蒸汽量.精制液加热炉-1,2出口温度原工艺指标为210±5℃,为降低能耗,1988年我们将出口温度降低5℃,即控制205±5℃,既保证了精制废液系统中溶剂的回收效果,     

改善润滑油糠醛精制选择性的实验研究

针对目前糠醛精制工艺存在溶剂用量大、精制油收率与脱酸效率低等问题,在纯糠醛溶剂中加入萃取助剂A,以中海沥青公司常二线基础油为原料油,以精制油的收率和酸值为主要考察指标,进行了改善溶剂选择性的实验研究.结果表明,萃取助剂A在溶剂中体积分数为50%时,复合溶剂具有较好的选择性.同时还考察了萃取温度、萃取时间、分相时间、剂油比和萃取级数对复合溶剂选择性的影响.在最优操作条件下,用复合溶剂较用纯糠醛溶剂相比,精制油收率提高9.3%,脱酸效率高(脱酸率达到97.89%),精制油的胶质含量、残炭值也明显低.     

润滑油糠醛制取两段萃取工艺的工业应用

针对上海炼油厂润滑油糠醛精制装置的塔板效率不高，精制深度和产品质量难以进一步提高的情况，将原单塔流程，改为双塔串联，溶剂分流的两段萃取新工艺，应用结果表明，新工艺可以明显提高萃取塔分离效率，装置总的萃取效率由原来的不同４个理论级提高到５个理论级，在相同操作条件下，进一步改善了精制油质量，精制油收率提高，经济效益明显。