旋转飞剪剪切缺陷产生原因及防止对策

介绍了攀钢冷轧厂横切机组旋转飞剪存在的剪切缺陷。从剪切工艺和设备两方面对缺陷产生原因进行分析 ,并提出改进措施。改进后剪切缺陷率显著降低 ,生产效率提高     

中小型材成品飞剪优化配尺剪切的研究

分析了对高带成品飞剪定长配尺剪切的影响因素及对成品材尾段的控制,并对成品飞剪系统的有关参数进行了实测和理论分析,提出了优化配尺剪切的控制方案。通过实际应用和理论校验,证明了该方案的正确性和可行性。     

异周速双滚筒切头飞剪结构特点及分析

介绍了从日本引进的异周速双滚筒切头飞剪的技术参数、工作原理、主要结构特点,对剪切过程及剪切质量进行了描述;应用力学原理,分析了剪切过程中滚筒组的扭转变形规律,相应的刀刃侧隙沿滚筒轴线变化特点,M-T齿轮对的功用,分配齿轮和M-T齿轮所具有的正变位、短齿、齿向修形结构特点。讨论了刀刃侧隙的确定方法。分析表明,M-T齿轮对的应用更加可靠地保证了无侧隙啮合传动,大幅度地提高了剪切刚度;可采用较小齿侧间隙又不过高地提高齿轮加工精度和装配精度,并有效地改善了载荷分布。     

基于MATLAB的飞剪机剪切机构设计及优化

介绍基于MATIAB优化工具箱^[1]“飞剪机剪切机构”的优化设计计算程序。     

提高CV型棒材飞剪机剪切速度的途径分析

结合我国中小型轧钢生产的现状 ,从工程实际应用的角度 ,通过对 CV型棒材飞剪机运动和动作特征的研究分析 ,提出了以飞剪启停剪切系统动能最小为目标函数 ,优化剪臂回转中心距 ,控制元件的选型原则 ,PLC控制程序中制动延时时间的调整方法及气动系统中离合器制动器气压的合理配置等三项提高剪切速度的实用措施 ,为设计部门和企业在设计调试飞剪或设备改造时提供参考依据     

模式飞剪剪切能力分析

通过对热轧精整厚板生产线模式飞剪剪切力在线测试,结合理论计算分析了飞剪的剪切能力,同时采用有限元对刀片和刀架强度、变形进行计算分析,指出现有飞剪存在的问题,为下一步改造提供依据.     

基于机器学习的滚筒式飞剪剪切质量预测

滚筒式飞剪剪切质量与剪刃重叠量、侧向间隙等参数的取值密切相关,参数匹配不当不仅会影响断面质量,也会使刀具磨损严重,甚至出现剪不断的问题。为了预测选定参数下飞剪的剪切质量以选择合理的工艺参数,通过DEFORM-3D仿真了不同工艺参数下的飞剪剪切过程,运用机器学习算法分别对剪切断面质量和整体剪切效果建立了预测模型。测试集在剪切断面质量的预测模型上准确率接近90%,在整体剪切效果预测模型上的误差小于15%,两类模型为现场选择剪切工艺参数和智能化生产提供了理论指导。     

棒线材切头飞剪设计的若干问题

介绍了在切头飞剪设计中，飞剪型式、传动系统、剪切位置、电动机的选择原则；并着重阐述了飞剪齿轮传动系统应消除齿轮齿侧间隙机构而留有适当齿侧间隙的观点。     

热连轧机的飞剪机切头最佳化系统

1.前言切头最佳化系统是2050mm 热连轧机组上采用的一种新技术。实际生产中,经粗轧机组轧出的中间带坯,在进入精轧机组前一般需进行切头、切尾。我厂2050mm 热连轧机组的切头、切尾是通过一台双曲柄式切头飞剪完成的。用飞剪机切头、切尾时,首先通过位置检测器检得带钢头部、尾部位置,设定切头、切尾长度,由飞剪控制系统根据检得位置及带钢运行速度,按剪切长度发出指令,完成切头、切尾动作。     

飞剪高速剪切时大火花的成因及解决办法

针对广州钢铁股份有限公司连轧线成品轧机之后的3^#飞剪在进行线速度超过15m/s的高速剪切时 电机火花特别大的问题,分析得出其成因是短时间内大电流热效应的结果,通过将6RA70直流控制器电流环的反相电流限幅降低为额定电流的-125%延长制动时间,最终杜绝了大火花的产生。     

同周速飞剪与异周速飞剪力能参数对比研究

介绍了断裂理论及断裂准则(Normalized CockcroftLatham),同时运用有限元软件DE-FORM-2D对异周速滚筒式飞剪动态剪切过程进行模拟,对比了同周速飞剪和异周速飞剪剪切力、剪切功、侧推力及剪切扭矩等力能参数的差异,对比分析了两种剪切方式下剪切断面质量,为滚筒式飞剪剪切理论研究提供了一定的依据。     

1 500 mm热轧带钢宽度拉窄分析及其控制

分析了莱芜钢铁集团银山型钢有限公司板带厂1 500mm宽带线带钢宽度拉窄的特征和原因,针对粗轧区域、精轧区域及卷取区域造成的带钢宽度拉窄现象提出了相应改进措施,成品宽度精度得到显著提高。     

线材飞剪失控分析及改进措施

针对线材精轧机组前飞剪有时出现失控故障问题，依据其PLC控制原理，分析了失控原因，并提出了解决措施，提高了飞剪的作业率。     

棒线材旋转式成品倍尺飞剪的技术改造

分析了石横特殊钢厂棒材生产线成品飞剪剪切精度低的原因,并介绍了技术改造后的飞剪系统组成、剪切过程控制及其使用效果。     

精轧甩尾原因分析及其控制措施

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司1 580 mm热轧生产线轧制薄规格带钢时甩尾问题的原因,开展一年多的工艺技术攻关后提出了有效的预防控制措施,使该生产线轧制薄规格带钢时,尾部轧制稳定性得到了显著提高,甩尾事故明显下降。     

引进的铝热连轧生产线的特点

简要介绍和比较我国从奥钢联公司、日本石川岛播磨重工业公司、德国西马克公司引进的三条铝热连轧生产线的设备配制情况,分析了它们的特点。     

酸轧2 GPa热成形钢焊缝断带原因分析及对策

针对某企业生产2 GPa热成形钢酸轧后焊缝断带的问题,利用金相显微镜和扫描电镜对断带试样进行了分析,并通过对焊接及酸轧工艺过程的调查,确定了焊缝断带的原因:带钢焊缝二次回火不充分,存在回火马氏体脆性组织;由于带钢强度高,圆盘剪易崩刃,切边质量较差,在轧制过程中形成边裂缺陷,当边裂缺陷处于焊缝时,诱导存在回火马氏体脆性组织的焊缝解理开裂,在张力的作用下撕扯开裂并贯穿整个焊缝而造成。为此,对焊缝二次回火工艺参数进行了优化,提高了加热功率和降低了带钢速度,以保证焊缝充分回火得到回火索氏体组织,避免了回火脆性组织;同时,通过优化圆盘剪工艺参数及加强剪切带钢边部质量检验,避免了酸轧后的边裂缺陷,杜绝了轧制时2 GPa高强带钢由于边裂缺陷诱发焊缝撕裂而造成的断带事故。     

热连轧带钢生产线计算机控制系统的研发与应用

针对全连续热轧带钢生产线,在开发核心的轧制数学模型的基础上,在过程控制级实现了高精度的模型设定和模型自学习功能,在基础自动化级实现了自动宽度控制和自动厚度控制,最终搭建了功能完备的两级计算机控制系统,实现了热轧产品的高精度控制。现场实际应用效果表明,自动化控制系统的稳定运行率达到了99%以上,针对不同的产品规格,厚度控制精度在±25 μm范围内,宽度控制精度在0~3 mm范围内达到99%以上,实现了产品的高精度控制。