专利文摘

一种压注式无接头橡胶履带一次成型硫化模具本发明包括外模、内上模、内下模、内中模活络镶块、注塞模,所述内上模、内下模、内中模活络镶块、所述外模内周面及所述注塞模下端面之间设有形状与橡胶履带的形状相同型腔,所述外模端面沿周向设有压注室,所述外模沿径向设有压注孔,所述压注孔将所述压     

橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素探讨

以注射成型橡胶-金属制品为例,研究橡胶制品硫化内压及模腔内温度的影响因素。结果表明:在橡胶制品注射成型中胶料起到介质的作用,平衡模腔内金属骨架等材料的升温速度;胶料的炭黑种类及用量、硫化体系、活化体系对橡胶制品硫化内压影响较大,对模腔内温度影响较小;胶粘剂M538与胶料的硫化匹配性良好;模具封胶可以提高橡胶制品硫化内压,有利于提高橡胶制品的稳定性。     

油井封隔器厚壁胶筒的模具结构和硫化工艺

对油井封隔器厚壁胶筒（以下简称胶筒）的各种压注模具结构和硫化工艺进行了分析和选择。指出胶筒的制备应采用压注成型工艺;根据产品要求、胶料性能和设备条件等具体情况,胶筒的模具选用压注机压注模具、台阶压注腔压注模具和无流道压注腔压注模具较好;胶筒的硫化应彩低温（１５０～１７５℃）硫化工艺。     

牵引橡胶堆注射硫化成型工艺研究

采用一种牵引橡胶堆进行了注射模具设计,研究了注射硫化成型和注压硫化工艺及产品性能的区别。结果表明,随着新注射模具自动化程度的提高,注射硫化成型工艺的硫化时间较原注压工艺有所缩短,硫化内压提高,橡胶与金属粘合良好,疲劳性能较好,注射硫化成型工艺产品可以达到原注压硫化成型工艺产品性能水平。     

橡胶注压

注压是橡胶模型制品制造工艺之一，系从塑料加工中移植过来。它与传统的橡胶模压工艺相比，具有以下不同点：（1）胶坯不是预先放置于模腔内，而是向模腔内注射胶料；（2）自动化程度高，进出模都不依赖于手工操作；（3）飞边较少，有助于减少耗胶，降低成本；（4）采用高温（160～190℃）硫化，从注射到脱模的整个过程只要一分钟时间。     

一种双密度成型模内发泡硫化成型橡胶轮胎及其制作工艺

正本发明公开了一种双密度成型模内发泡硫化成型橡胶轮胎及其制作工艺,属于橡胶轮胎制品技术领域。本发明成型橡胶轮胎包括高密度外层和低密度内层,为同模具出模的一体式结构;高密度外层和低密度内层的材质分别为高密度橡胶和低密度橡胶,低密度橡胶为高密度橡胶添加发泡剂发泡后制得,     

橡胶履带硫化成型工艺及设备研究进展

综述国内外橡胶履带硫化成型工艺及设备的研究进展。介绍二次成型硫化法、一次成型硫化法和成型硫化一体化硫化法等橡胶履带硫化工艺及设备的特点,分析了目前橡胶履带生产过程中存在的问题及未来发展趋势。二次成型硫化法芯金定位不够精确,硫化不均匀,但对设备要求较低,投入少;一次成型硫化法芯金定位准确,硫化均匀,但对设备要求较高,投入大;成型硫化一体化硫化法相对于一次成型硫化法,芯金定位更准确,减少硫化成型步骤,但对硫化成型内模要求更高。未来计算机辅助设计和制造橡胶履带将成为发展方向。     

橡胶履带现代工艺学基础（三）

第三章 橡胶履带生产制造工艺 橡胶履带的制造工艺主要有搭接式环形体二次硫化法与环形成型分段硫化法两种。搭接式环形体二次硫化接头法较为传统,制造基本过程是将挤出（或压延）制成的贴胶钢丝帘与补强胶布和胶片按层次贴合制成带坯。金属传动件经处理后包胶制得齿条,然后分别装入模具内,在平板硫化机上硫化成带条。模具的长度取决于带长。为便于接头,带的两端要有未硫化的生头,将两生头搭接硫化后便形成环形体。     

注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用

研究注射模硫化成型工艺在轨道减震器中的应用,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比。结果表明：与采用高压模硫化成型工艺相比,采用注射模硫化成型工艺可以缩短产品硫化时间,提高生产效率;增大产品内压,提高橡胶硫化均一程度,增大橡胶-金属粘合强度;减小产品疲劳试验后垂向静刚度、垂向动刚度和动静刚度比的变化,使用过程中产品性能更为稳定。     

注射模硫化成型工艺在轨道减震器制备中的应用

研究注射模硫化成型工艺在轨道减震器制备中的应用,并与传统高压模硫化成型工艺进行对比.结果 表明:与采用高压模硫化成型工艺相比,采用注射模硫化成型工艺可以缩短产品硫化时间,提高生产效率;增大产品内压,提高橡胶硫化均一程度,增大橡胶-金属粘合强度;减小产品疲劳试验后垂向静刚度、垂向动刚度和动静刚度比的变化,使用过程中产品性...