钢筋轧后控制冷却技术的发展和应用

本文叙述了上海钢铁工艺技术研究所螺纹钢筋轧后控制冷却工艺技术的开发,推广应用和进展,在相应技术方面,螺纹钢筋的冷压连接和闪光焊后水冷技术的研制取得了进展和应用效果。此外提出了拟开展的研究计划及目前存在的问题和该技术的发展前景。     

中厚板轧后加速冷却过程的温度场模型

介绍为国内某中厚板厂设计开发的轧后加速冷却在线使用的控冷数学模型,包括空冷和水冷换热系数模型等,模型采用有限差分法计算钢板在冷却过程中沿钢板厚度方向的温度场分布。通过在线使用证明该控冷模型预报精度较高,控冷钢板的板形和性能均达到设计要求,能够满足现场实际生产的需要。     

宝钢芯棒坯轧后开裂的原因及对策

从分析芯棒轧制工艺入手 ,在观察芯棒开裂断口形状基础上 ,对芯棒组织性能进行了研究 ,分析了影响芯棒开裂的各种因素 ,并提出了改进轧制工艺的主要措施。试验及实践结果表明 ,改进后芯棒轧后开裂明显减少。     

热轧带钢轧后冷却技术的发展和应用

介绍了带钢轧后冷却系统采用的先进技术及以层流冷却为基础的新型架构的带钢冷却装置,重点介绍和分析了普通层流冷却装置与加强型层流冷却或快速冷却装置不同组合的概况、优缺点及应用实例。     

中厚板轧后冷却圆形喷嘴射流冲击行为分析

在中厚板轧后冷却过程中,喷嘴的射流冲击形式和钢板表面积水层深度对冷却能力有着重要影响。本文利用ANSYS Fluent软件进行模拟仿真,研究了相同口径的圆形喷嘴,在不同倾斜角度、入口速度的条件下,射入不同积水层深度的水流场,分析了水流场中的流速及对钢板表面的冲击压强的变化趋势,得出初始流速、钢板表面积水层深度对射流钢板冷却冲击的影响关系。结果表明：喷嘴倾角越大,初始速度越大,钢板表面的积水层越薄,射流冲击钢板表面的压强值越大,冷却能力越强。     

终轧温度和轧后冷却对含Nb—V微合金钢性能的影响

通过模拟实验,研究了终轧温度和轧后冷却对含Ｎｂ－Ｖ微合金性能的影响,适当降低终轧温度,增加冷却速度,降低终冷温度,以Ｎｂ（ＣＮ）Ｖ（ＣＮ）析出行为,从而改善钢的性能。     

加速度对热带终轧温度的影响

院结合加速轧制时精轧机组的速度制度,针对热带精轧升速轧制时加速度对终轧温度影响进行分析,研究了热带精轧机组加速度对轧件的轧制变形温升、摩擦温升、接触温降以及终轧温度的影响规律。采用加速轧制时终轧温度明显升高。研究结果对优化终轧温度控制策略、提高热带终轧温度控制精度有一定的参考意义。     

H型钢轧后冷却对热应力的影响

轧后H型钢控制冷却能够改善钢材的组织状态,提高强度,改善钢材的综合力学性能和使用性能。根据实际生产,采用合理的热边界条件,建立了H型钢控制冷却的三维有限元模型。设计了四种控制冷却方案,采用喷雾冷却方式进行冷却。利用有限元软件ANSYS/Multiphysics对H型钢在冷却时的瞬态温度场和应力场进行了数值模拟。通过分析温度场与应力场之间的关系,得出H型钢轧后冷却过程中的断面温差是产生残余热应力的主要原因。     

轧后冷却工艺对热轧窄带钢组织性能的影响

根据目前国内热轧窄带生产普遍缺少轧后冷却系统的情况,通过热模拟机Gleeble-1500模拟Q215热轧窄带钢轧后的不同冷却条件,研究了终轧温度、冷却速度和终冷温度对热轧窄带钢组织性能的影响。为提高产品的强度及韧性,适应以后的冷轧工艺,根据某厂现场条件,制定了合理的冷却制度,效果良好。     

轧后冷却对建筑抗震钢筋组织和性能的影响

通过控制轧后冷却工艺参数的方法,研究了冷却工艺参数对建筑钢筋横截面组织、晶粒尺寸和常温力学性能的影响。结果表明,通过控制冷却工艺参数可以改变钢筋横截面晶粒尺寸,随着钢筋横截面距离边部距离的增加,钢筋的晶粒尺寸在不断增加;随着上冷床温度的升高,钢筋的屈强比逐渐升高;轧后快速冷却和轧后空冷的强屈比相当,但是前者的屈服强度和抗拉强度要高。     

环件轧制测量装置改进设计

环件轧制过程中需要实时测量环件直径,针对传统测量装置存在调整麻烦、控制精度低等问题,结合TRIZ创新理论,提出一种经济、简单、有效、稳定的测量装置改进方案.在D52型径向辗环机上实施并长时运行检验,证明改进后的测量装置稳定可靠,检测精度较高,降低了工人技能要求和劳动强度,提高了生产效率.     

60Si2MnA盘条控轧控冷工艺的优化

针对弹簧钢盘条加工过程中出现断裂的问题，对盘条组织性能进行了分析，发现盘条表面存在脱碳层和马氏体组织是盘条冷弯断裂的根本原因。通过对盘条化学成分及控轧控冷工艺的优化控制，亦即采用低的加热温度、低的开轧温度、低的吐丝温度以及先快后慢的控冷方式，消除了盘条表面的异常组织，解决了弹簧断裂问题。     

60Si2MnA盘条控轧控冷工艺的优化

针对弹簧钢盘条加工过程中出现断裂的问题,对盘条组织性能进行了分析,发现盘条表面存在脱碳层和马氏体组织是盘条冷弯断裂的根本原因。通过对盘条化学成分及控轧控冷工艺的优化控制,亦即采用低的加热温度、低的开轧温度、低的吐丝温度以及先快后慢的控冷方式,消除了盘条表面的异常组织,解决了弹簧断裂问题。     

小H型钢轧后控制冷却系统的开发与应用

通过对热轧后小H型钢立即进行强制冷却,实现型钢组织从奥氏体向铁素体转变过程中的晶粒细化,从而很大程度提高小H型钢的屈服强度。根据这个理论和温度场模拟计算以及现场实际条件设计的在线控制冷却系统在马钢小H型钢生产线上得到应用。应用结果显示,Q235材质的小H型钢屈服强度比空冷条件下提高50 MPa以上。     

U75V钢轨轧后冷却过程弯曲变形演变规律的模拟

利用DEFORM软件定量描述了U75V钢轨轧后不同冷却过程中的弯曲变形的演变规律。结果表明：钢轨冷却过程中弯曲变形不仅受热应力和相变应力作用;而且还受钢轨的不同部位冷速不同、相变进行的程度不同的影响。钢轨空冷过程最终弯曲挠度为0.0913 mm,换算成百米重轨为1.01 m,弯向轨头方向;而以轨头15 ℃/s,轨底6 ℃/s冷速水冷方式冷却时,钢轨最终弯曲挠度为0.044 mm,换算成百米重轨为0.441 m,弯向轨底方向。可见通过控制钢轨不同部位冷速,可使其弯曲变形程度较空冷的小。     

热轧钢轨空冷过程弯曲变形的计算机模拟

应用有限元软件ANSYS模拟了热轧钢轨空冷过程的弯曲变形规律。热轧钢轨具有的异型横截面使其在冷却过程中横截面不同部位的收缩量或膨胀量不同,导致了钢轨的反复弯曲,首先是向轨底弯曲,随后是向轨头弯曲,终冷后的弯曲状态为弯向轨头。     

铌微合金化HRB400钢筋控轧控冷工艺实践

主要介绍了安阳钢铁股份有限公司用高速线材轧机及控轧控冷工艺生产铌微合金化HRB4 0 0钢筋的情况 ;同时对影响钢筋性能的因素进行了分析 ,指出采用铌微合金化、控轧控冷工艺完全能生产出高等级优质钢筋     

轧后控冷对厚壁热轧H型钢力学性能的影响

对比分析了不同轧后控冷工艺对厚壁热轧H型钢产品力学性能的影响。结果表明,对于翼缘厚度为50 mm的热轧H型钢,采用轧后控冷工艺,其屈服强度可达397 MPa,抗拉强度可达543 MPa,断后伸长率为29.5%,0 ℃冲击功均值为132 J;实际生产中,控冷段轧件表面冷速不低于54 ℃/s,出控冷段时轧件表面温度不高于590 ℃,既能获得优良的力学性能,又能满足组产经济性的要求。     

38MnVS6非调质钢棒材轧后冷却过程中的组织转变

以MSC. Marc有限元分析软件为平台,利用其二次开发功能,结合38MnVS6非调质钢等温转变曲线,建立了38MnVS6非调质钢棒材轧后冷却过程的有限元模型,实现了38MnVS6非调质钢棒材轧后冷却过程温度和相变的耦合计算。通过模拟,得到了棒材轧后冷却过程温度和组织的分布和演变情况。计算得到的组织转变情况与实测结果吻合较好,这对优化38MnVS6非调质钢棒材轧后冷却工艺参数有一定指导意义。