零传动滚齿机传动链精度分析

介绍了零传动数控滚齿机的传动方式，结合传动特点分析了其传动链中电子齿轮箱的传动误差、伺服系统的控制系统误差。最后得出零传动滚齿机传动链的总误差，并提出了提高传动精度的简单措施。     

传动链误差微机诊断系统接口技术

概述随着我国机械工业的迅速发展,不但对机械传动系统提出了更高的要求,而且对其精度的评定标准及测试方法也提出了许多新的要求。在很多精密传动系统中,对单个传动元件的精度测量已远不能满足实际使用要求,因而提出了传动链精度测量。传动链误差反映了传动部件首尾两端之间内联系的综合误差,是研究传动部件精度的一个重要问题。目前常用的传动链误差测试仪,一般只能测出传动链误差的大小,而不能诊断误差产生原因。利用传动链误差计算机诊断系统,不仅能准确地对传动链误差进行测量,而且能用测量结果对数据进行特     

基于时钟细分法的弧齿锥齿轮传动误差测量研究

为提高弧齿锥齿轮传动机构的啮合质量、改善传动部件的啮合性能,通过对传动误差检测原理的分析,提出一种使用固定频率的时钟信号对角位移传感器输出的脉冲进行细分的方法,建立齿轮副传动链误差的测量模型;然后通过同步采集的时间刻度信号对数据进行二次采样,重构传动误差的时域序列,进而实现传动链的谱分析;最后,搭建了传动误差检测试验平台,并对一弧齿锥齿轮副啮合时的传动误差进行测量验证。结果表明,该方法测量精度高,时间延时少,其结果能够为弧齿锥齿轮的设计与加工修形提供实验依据,具有较广的应用前景。     

齿轮传动链的运动精度与加工误差

建立了含有加工误差参数的齿轮传动模型；导出了齿轮副转角度增量误差式和传动链转角螺积误差计算式，可用该式的计算结果来评价齿轮系统的运动精度或作为改进传动设计的依据。     

可调偏置对传动误差的补偿机理及应用

车床螺纹传动链的末端常采用对心直动滚子平面凸轮机构，而凸轮理论廓线为阿基米德螺线。若采用可调偏置．即可对传动误差进行有效的补偿，文章探讨了补偿机理以及在车床车螺纹装置中的应用实例。     

滚齿机螺旋传动误差检测方法

在各种具有螺旋传动链的机床中，我室以结构比较复杂的滚齿机差动键为对象开展研究。根据滚齿机精度的国际或国家标准中k2、K3项即“刀架轴向移动相对于差动中参考轴倍动系统回转的传动链精度”和“刀架切向滑座移动相对于切向移动传动系统中参考轴回转的传动银精度”研制了“FTT—H23全微机化螺旋传动误差检测分析系统”取得成功。其结构如图1所示。国内外常见机床传动键误差检测仪，无论采用光栅、磁栅或感应同步器，总有一套比较庞杂的信号处理电器箱，从而引起环节误差，非线性因素、故障率和成本高等诸多问题。而本系统直接由通用微…     

微机高精度传动链误差综合测量系统

机床传动链误差分析在高精度机械设备中占有越来越重要的地位，其误差测量分析方法也是多种多样的。该测量系统采用圆光栅作为信号传感器，用计算机对传动链进行在线检测，并用专用误差分析软件对采集数据进行处理。该系统适用于多齿轮减速器传动链精度的测量。     

传动误差比相测量方法的分析与比较

对传动链误差的比相测量方法进行了归纳，分析了各种方法的测量特性、误差因素及适用的传动比范围，阐明了传动误差测量技术的发展趋势。     

浅谈提高传动链传动精度的结构措施

传动链的传动精度在产品的设计及制造过程中起着至关重要的作用。文章从传动链的传动精度出发，阐述了提高传动精度结构措施。     

磨齿机传动链误差测量与分析

采用光栅式传动仪对一台Neles 型磨齿机展成链和分齿链精度进行了测量。应用一种改进的ARMA 谱估计法对所测得的展成链误差源进行了精确的诊断。同时采用信号处理技术成功的组合成传动链全综合误差,该项误差对研究传动链误差对被磨齿轮精度和工作性能的影响有着重要意义。一、前言在参考文献[1]中已对滚齿机差动链误差的测量与谱分析进行了探讨。本文将讨论Neles 型磨齿机传动链误差分析和诊断的方法。采用包括一个圆光栅、一个长光栅传感器(置于圆工作台上和与工作台平移平行的位置上),或两个圆光栅传感器(置于圆工作台和A 轮轴端上)的传动仪对一台Neles 型磨齿机的展成链和分齿链误差分别进行测量(图1)。同时研制成传动链误差谱估计和合成的信号处理软件。     

机床传动链测试系统及滚齿机精化实用技术

介绍了全微机化传动误差检测分析系统和机床传动链误差谐波分析法.利用FMT系统对Y3180H滚齿机进行传动误差测量,对误差进行谐波分析.通过对该滚齿机传动链的分析,结合谐波分析的结果,找出产生误差环节的部件.根据传动链中每个传动件传动误差传递的规律,计算出需要的修正量.针对不同的误差环节采用不同的修正方法,最终将机床精化为一台高精度的滚齿机.     

计算机辅助齿轮传动链动态精度检测系统研究

在分析传统的齿轮传动链误差测量仪器原理和CAT在本领域最新应用的基础上,介绍了作者开发的计算机辅助齿轮传动误差智能检测分析系统的原理、特点和应用。该系统界面友好,操作方便,实践印证测试效果良好。     

传动链运动误差分离技术

本文从实际课题应用出发,探讨并设计了适用于传动链运动误差分离的数字滤波器,并在微机型传动链运动误差智能检测系统中得到应用。     

精密传动链传动误差测试方法综述

精密传动链的回转传动误差检测有多种手段和方法,通过分析各种传动误差检测方法,可以看出使用简单光学仪器的静态测量方法简单、造价低,但使用有局限性;动态测量手段有磁分度法、惯性法、光栅法和时栅法等,其测量准确,各有不同的特点,已经成为现代传动误差测试的主流。但具体测试时,应综合考虑测量精度与分辨率,测量的转速范围,传动比范围;可测误差的频率范围以及记录仪的频率响应等因素,选取合理的检测方法。     

谐波减速器的传动精度分析

以某舵机齿啮式谐波齿轮减速器为研究对象,分析了影响其传动精度的误差源,在忽略伞齿轮副的高频误差和齿啮式输出误差的前提下,对谐波齿轮副的传动误差进行了理论计算,用谐波传动精度动态检测仪测量了整个减速器的传动链误差.结果表明计算值与测得值基本吻合,两者误差在10％以内,说明假设前提条件成立,为设计从理论上提高谐波减速器的传动精度提供本参考,具有实际应用价值。     

机床传动链误差转位测量法的研究

本文根据信号的时移特性,用转位测量法并结合误差分离原理,通过实例,对传动链传动误差进行分析,从而测出传动误差的主要来源。该方法不需要高精度的基准件,仅用两个电感比较仪和一个X-Y函数记录仪,即可对误差进行测量。因此,可测范围广及简便实用。     

行星分度凸轮位置误差分析

行星分度凸轮机构与摆线针轮传动的结构类似 ,机构的位置误差由针齿、凸轮传动链的位置误差和 W输出机构的位置误差组成 ,其中针齿与凸轮之间的误差传递更加复杂。本文从作用线增量法的基本原理出发 ,分析了针齿、凸轮传动链的位置误差。并进行了实例计算     

行星齿轮传动的传动误差特性分析

传动误差是评价齿轮传动系统传动精度的关键性能指标,也是齿轮系统振动和噪声的激励源。目前,针对传动误差的研究大多局限于单对齿轮的分析和测试,对齿轮传动链的传动误差及其传递过程研究较少。本文从单对齿轮传动误差影响因素及特性出发,以行星摆线减速器为例,研究其传动误差来源和特性,并对测试数据进行分析。结果阐明了影响行星齿轮传动系统传动精度的主要因素及保证减速器运动精度的关键环节。     

齿轮传动精度分析与计算

随着现代机械自动化的发展,齿轮作为组成机械工具的一个重要的零部件,齿轮的传动精度大大的影响自动化应用的准确性。本文详细的分析了齿轮传动误差的相关原因,主要包括齿轮装备误差和齿轮制造误差,使用概率分布的思想计算齿轮传动链的各级误差,能够精确地获取齿轮传动精度值,为降低机械工具的误差。     

基于误差传递理论及误差修E技术的高精度蜗轮母机研制

为了精化普通滚齿机,研制高精度蜗轮加工机床,利用传动误差传递理论,对机床传动链各环节进行了误差的分解与分析,提出一套针对滚齿机传动链环节的系统修正方法.以研制的机床测量系统为测试手段,根据精密测量和误差频谱分析结果,找出滚齿机的3个主要误差来源:锥齿轮引入的短周期误差、工作台蜗杆引入的短周期误差和工作台蜗轮引入的长周期误差.然后利用计算机辅助制造技术加工偏心轮和凸轮,对机床的各主要大误差环节逐一进行针对性的误差修正.经过多次"测试一修正一再测试"过程,最终机床的现场测试结果为:传动误差7.55″,周期误差4.23″,累积误差3.41″,试验表明已将一台普通滚齿机修正精化成为具有国内领先水平的高精度蜗轮母机.