赤泥洗涤数学模型及经济洗水添加量的确定

根据溶质守恒和质量守恒原理,建立了拜耳法赤泥四次反向洗涤数学模型,给出了具体算法,对实际生产情况进行了模拟计算。同时,分析现场情况后提出了优化洗涤工艺。对改进工艺进行模拟计算可知,末次底流全碱浓度可显著下降。最后计算了不同洗水量下的综合损失,提出了经济洗水添加量的概念,并给出计算方法。     

平果铝厂氢氧化铝洗液最大允许全碱浓度的计算及流程改造方案

指出只有当氢氧化铝洗液中全碱浓度小于或等于赤泥洗液中全碱浓度时,才有利于赤泥洗涤;利用2000年上半年实际生产数据,计算出氢氧化铝洗液最大允许全碱质量浓度为61．56g/L。分析比较了处理高浓度氢氧化铝洗液的3种方案,结果表明：将全碱浓度为95．06g/L的据氧化铝洗液直接送到稀释槽,可使赤泥一洗槽溢流浓度降低约6g/L,每吨氧化铝赤泥附碱损失减小0．25kg氧化钠,每年可节省碱耗费约54．9万元;而且还能将氧化铝洗液中的浮液物反溶解进入稀释液,有利于精液Rp（氧化铝与苛性氧化钠的质量比）的提高,同时避免了其进入赤泥而被损失,每年可减少氧化铝损失费约35．3万元。并提出了简单可行的氢氧化铝洗液流程改造的具体方案。     

影响拜耳法赤泥分离因素分析

氧化铝厂生产中,赤泥分离直接关系到氧化铝的产量和质量以及碱和氧化铝的损失量。影响拜耳法赤泥分离的因素主要有以下几方面：稀释浓度、稀释浆液的温度、絮凝剂的使用、稀释浆液粘度及底流液固比。本文从以上几方面探讨拜耳法赤泥分离达到最佳工况的问题。     

浅谈氧化铝工业废水污染防治对策

剖析氧化铝生产用水及排污节点 ,总结现有企业的治理经验 ,认为氧化铝工业应采用间接加热脱硅工艺、提高软化水处理的工艺水平 ;赤泥、氧化铝洗涤采用逆向洗涤 ,严格控制工艺系统的水量 ;赤泥附液及各种含碱溶液在工艺系统综合利用 ;对生产用水设置循环水系统和二次利用水系统 ,各种生产废水全部排入污水处理厂处理 ,处理后的水全部回收利用。通过综合治理 ,实现废水零排放 ,可彻底根治污染     

关于赤泥洗涤计算方法的探讨

氧化铝生产过程中的残渣——赤泥在排出之前必须用水洗涤,以回收其附液中的可溶物质(主要是碱)。为了设计和改进洗涤流程,或了解现行洗涤作业的效果,需要计算在一定     

赤泥沉降系统的在线检测和智能优化控制

赤泥沉降分离洗涤工序的任务是对稀释后的溶出矿浆进行液固分离,并将分离所得赤泥进行多次反向洗涤,尽量回收弃赤泥附液中的有用成分。应用在线仪表检测,并实现系统DCS联锁智能优化控制,可以达到稳定工艺技术指标、减少絮凝剂用量、提高洗涤效率、减少弃赤泥附损、提高赤泥处理能力、降低生产成本的目的。     

借助沉降曲线直接计算沉降槽单位面积产能及底流固含

目前,赤泥沉降槽的设计,一般是在实验室间歇沉降试验基础上,根据经验来确定沉降槽单位沉降面积产能及底流固含。文献[3]介绍用 KYNCH 作图法确定上述两个参数,也是根据经验,首先确定底流液固比,然后才能作图计算,而且作图法的误差较大。本文则是借助沉降曲线直接计算沉降槽单位面积产能及底流固含。     

快速分离工艺应用于串联法的理论与实践

串联法工艺在处理Si O2主要以高岭石物相赋存的中低品位铝土矿生产氧化铝时,具有氧化铝回收率高、碱耗低、成本低的明显优势,但又因烧结法粗液浓度低且碳酸钠含量高,并入拜耳法系统后将带来一定的负面影响。经过改进的水平橡胶带式过滤机代替目前通常采用的沉降槽用于烧结法赤泥分离及洗涤时,可以在低碳酸钠浓度条件下适应高固含熟料溶出赤泥浆液的分离和洗涤作业,实现了快速分离,大幅度提高了粗液浓度,提高了氧化铝和氧化钠的净溶出率。烧结法赤泥快速分离工艺及装备的成功开发,对于串联法的高效运行、对于中国氧化铝工业的可持续发展,都具有非常重要的现实意义。     

氧化铝生产副产物赤泥减排途径的探讨和应用

结合中国铝业山东分公司第二氧化铝厂10余年的探索和实残,用烧结法消化拜耳法赤泥.从而降低拜耳法赤泥外排量、稀释液旋流分组除砂、稀释液分组沉降槽底流除砂、赤泥磁选铁矿砂、三水铝石矿洗矿试验、两段溶出新工艺的设想,以及拜耳法赤泥加石灰强化脱碱等多方面展开综合论证,总结并提出了氧化铝行业实现赤泥减排切实有效的多种途径.     

低温拜耳赤泥石灰法脱碱工艺优化研究

对低温拜耳赤泥石灰法脱碱工艺进行了研究,考察了钙钠比、温度、时间、液固比、脱碱浆液碱含量对脱碱率的影响,得到了优化脱碱工艺,该工艺与以往脱碱工艺相比,无需再加热、加压,实现了利用生产中赤泥自身温度而脱碱的目的,从而降低了脱碱成本,简化了生产工艺流程,对同类企业有一定的参考价值。     

浅议拜耳法溶出工艺条件的优化

通过对拜耳法溶出工艺条件中溶出液分子比、溶出温度、循环碱浓度和稀释矿浆浓度选择的分析,论述溶出工艺条件对碱循环效率、溶出、蒸发综合汽耗、生产成本的影响。总结出溶出工艺条件优化应从拜耳法全局出发,综合考虑氧化铝的回收率、种分产品方案、赤泥洗涤方案来确定一个最佳的溶出工艺条件组合。     

烧结法赤泥洗涤中的二次反应及全沉降槽洗涤流程的探讨

通过对烧结法赤泥分离洗涤过程中二次反应及其影响因素的研究，指出：（１）即便是对活性较大的α－２ＣａＯ·ＳｉＯ２，也存在“安全区”这一概念，构成“安全区”的主要参数是赤泥浆的液固分离时间和溶液中的Ｎａ２ＯＴ浓度；（２）在沉降槽大型化的发展趋势中，应充分考虑到烧结法赤泥的物理化学特性。以此为依据对中州铝厂一期试生产两年一直不稳定的赤泥洗涤流程进行了改造，获得成功，并取得了显著的经济效益。     

赤泥盐酸浸出钇试验研究

赤泥是一种含有稀贵金属的二次矿产资源,本文提出了赤泥盐酸浸出钇的方法。研究了盐酸浓度、浸出温度、液固比、搅拌速率和反应时间等工艺参数对钇浸出率的影响。通过ICP-AES和XRD分析,探究赤泥盐酸浸出过程的物相变化和作用机理。结果表明,在盐酸体积浓度为30%、浸出温度为100℃、液固比为7 m L/g、搅拌速率为300 r/min和反应时间为60min的条件下,钇浸出率可达83%,此过程中钙霞石和方解石几乎全部溶解,赤铁矿和钙钛矿部分溶解,板钛矿和石英则没有溶解。     

以 a′-C_2S 为主的熟料在沉降洗涤流程中赤泥变性原因及其防止方法初探

前言近年来某厂烧结法赤泥洗涤流程改变以后,Al_2O_3和 Na_2O 净溶出率都有所下降,并多次出现赤泥膨胀现象。为预防该现象的发生,沉降槽底流往往偏大,因而附损也大。为此,迫切需要研究该厂熟料在新流程溶出洗涤过程中的变化,探讨其原因并提出相应措施。X 射线衍射分析发现,该厂熟料中 C_2S 以α′-C_2S 为主。据文献介绍,在低浓度铝酸钠溶液中α′-C_2S 较β-C_2S 易于分解并生成不同的     

高效沉降槽的研究与应用

从沉降槽动态工作原理及高分子絮凝剂使用方法论述了设备结构对沉降分离的三大指标(底流液固比、浮游物、溢流产能)的影响,深入探讨了现有多层槽改单层的必要性和技术可行性;论述了高效槽用于烧结法赤泥分离的可行性;提出了对现有分离沉降槽的改进方向。采用此技术,可改善沉降槽技术指标,提高单位面积产能,同时可节省建设投资和生产成本。     

混联法氧化铝生产中熟料碱比,钙比指标的控制范围

在郑州铝厂氧化铝生产熟料溶出赤泥分离应用絮凝沉降新工艺和新设备后,根据对1989、1990年两年生产统计数据的整理和分析,获得在实际生产中熟料的碱比与钙比分别对熟料氧化铝净溶出率影响的规律;获得熟料的碱比、钙比双因素对熟料氧化铝净溶出率影响的规律,获得熟料的碱比、钙比对溶出后赤泥分离、洗涤沉降槽运行影响的规律。最终导引出氧化铝生产中熟料碱比、钙比的最佳控制中心值范围应在,2.95≤N/R+C′/S≤3.00。其中N/R、C′/S比值的最佳中心应在,0.95≤N/R≤1.00;1.95≤C′/S≤2.00。     

SDBS对烧结法熟料溶出赤泥沉降性能的影响

通过考查赤泥沉降速度、上清液透光率和底流压缩液固比三项指标,研究了抑制剂SDBS对溶出泥浆沉降性能的影响,并探讨了絮凝剂PAAS与可溶性淀粉对其沉降性能的影响。结果表明:加入SDBS后溶出泥浆的沉降性能较不添加SDBS的有所下降。絮凝剂PAAS与可溶性淀粉都能改善加入SDBS后溶出泥浆的沉降性能,且絮凝剂PAAS效果优于可溶性淀粉。添加0.05%絮凝剂PAAS后,溶出泥浆沉降10min时其沉降速度为12.47mm/min、上清液透光率为68.5%以及沉降30min时压缩液固比为4.33,其沉降性能满足生产要求。     

赤泥碱性阴离子浸出优化及溶解行为（英文）

赤泥是氧化铝工业生产过程中产生的高碱性固体废弃物。基于单因素-正交实验开展赤泥碱性阴离子浸出特性研究,结合多级浸出实验探讨最佳浸出条件、碱性阴离子分布特征、关键碱性离子类型及其溶解行为。结果表明:在液固比2 mL/g、浸出温度30°C、浸出时间23 h、2次浸出条件下,可溶性碱性阴离子(CO~(2-)_3,HCO~-_4,Al(OH)~-_4,OH~-)的最佳浸出率达86%;赤泥1次浸出液中,88%的阴离子来源于可溶性碱(NaOH、碳酸盐、碳酸氢盐、NaAl(OH)_4),12%的阴离子来源于化学结合碱(方解石、钙霞石、水化石榴石);在最佳浸出条件下,可溶性碱性离子浸出总浓度为69.78 mmol/L,CO~(2-)_3约占75%;碳酸盐溶解反应的表观活化能为10.24k J/mol,这主要受固膜扩散控制。     

U-6%Nb二元合金凝固过程中显微组织与显微偏析的模拟

提出一个改进的计算固相分数的模型,利用该模型及元胞自动机方法根据相图计算将固/液界面区域内固相分数表示为一个一元二次方程,不需假设界面的位置和形状.对U-6%Nb(质量分数)二元合金的凝固组织和显微偏析的模拟结果表明:初始形核部位Nb浓度最高,随着凝固的进行,该部位Nb浓度不断下降;凝固后期晶界区贫Nb,Nb浓度最低可达3%以下.     

从赤泥中浸出微量元素钇的工艺研究

通过对某厂拜耳法生产氧化铝副产物赤泥中钇的酸浸工艺条件及动力学研究,同时考察了赤泥粒度、浸出温度、液固比及酸浓度对微量钇浸出率的影响,建立了钇的酸浸动力学模型。试验结果表明:在赤泥颗粒大小140目、反应温度85℃、液固比4:1、酸浓度10%时,钇的浸出率可达80%以上,同时对试验数据处理分析,得出钇的浸出符合固体产物层内扩散控制模型,动力学方程为:1-(1-X_B)~(2/3)-2X_B/3=kt,活化能为16.24k J/mol。