铝土矿焙烧脱硅新工艺及机理研究

介绍了中、低铝硅比的一水硬铝石-高岭石型铝土矿，回转窑焙烧脱硅试验的情况。其试验结果表明，在焙烧温度1050-1100℃、焙烧时间15-20min时，脱硅率达到55.61%，精矿铝硅比9.92。X射线衍射分析结果表明，焙烧只能使高岭石中的硅发生热分解，产生非晶态的SiO2，而矿石中原来存在的α-石英会向非晶态转化；在焙烧矿碱浸溶出过程中，非晶态的SiO2溶于碱液被脱除，而α-石英保持不变。     

高硅铝土矿焙烧-碱浸脱硅及热力学研究

为有效解决中低品位高硅铝土矿脱硅及矿石溶出性能。采用焙烧碱浸脱硅技术方案,考察焙烧温度、焙烧时间、焙烧矿石粒度对脱硅效果的影响。研究结果表明：最佳焙烧脱硅条件为温度950℃、时间60S、矿石粒度150μm。焙烧过程中含硅物相转变为无定型二氧化硅,碱浸过程中氧化铝、二氧化硅同存时优先生成NaAl2(AlSi3O10)(OH)2。在最佳脱硅条件下矿石脱硅率为47.12%,相比原矿、焙烧矿精矿溶出率提高并达到97.68%。     

国内外高硅铝土矿焙烧预脱硅工艺的评述

用拜尔法处理高硅低品位铝土矿生产氧化铝经济效益极差。焙烧预脱硅工艺是处理这种矿石很有前途的方法之一,本文总结并评述了九十年代以胶国内外对该工艺研究的结果,并评述了该工艺的技术难点,指出了深入研究该工艺的方向。     

高硅铝土矿焙烧预脱硅研究现状评述

论述了国内外焙烧预脱硅工艺处理硅铝土矿的理论及实践研究工作,评述了该工艺研究方面仍存在的难点及需努力的方向,指出继续研究该工艺的现实意义     

高硫铝土矿流化焙烧脱硫及对溶出性能的影响

采用同转窑对我国高硫铝土矿进行焙烧预处理,考察了焙烧温度、焙烧时间对矿物中硫含量的影响以及对矿物溶出性能的影响.并对高硫矿脱硫机理和焙烧机理作了进一步的探讨.实验结果表明,通过焙烧的方法,铝土矿中的硫元素可以成功的以气体形态排出,在焙烧温度为700℃,焙烧时间为30 min条件下高硫铝土矿中硫含量达到我国氧化铝生产的工业要求(<0.7%),焙烧矿经过流化焙烧预处理,溶出性能大为改善,具体表现为:溶出温度由240℃下降至220℃,最佳配料分子比从1.5下降至1.3.     

铝土矿选矿脱硅新工艺研究

在深入分析研究铝土矿的工艺矿物学特性的基础上 ,吸收了阶段磨矿一次选别工艺和分级 -浮选工艺的优点 ,应用选矿先进理论和技术 ,新近开发出一种新工艺 ,创造性地把闪速浮选原理和粗细分选技术应用于铝土矿选别过程 ,获得理想结果 ,精矿产率达到 83.0 9%,铝硅比 12 .6 1,三氧化二铝回收率 90 .39%。     

难浸金矿常温常压强化碱浸预处理新工艺

采用物理与化学综合分离方法，利用边磨边浸工艺及其主体设备-塔式磨浸机，对含砷难浸金矿进行超细磨，然后在常温常压下，利用强化预处理搅拌槽进行强化碱浸预处理，从而脱砷脱硫或使金与硫化物充分解离，再进行氰化，实现高效提金，对我国十余种典型的含砷难浸金矿在矿浆浓度40%，环境温度-4-35℃条件下进行预处理，金的浸出率从预处理前的8%-20%，提高到93%-98%，建成10t/d规模的工艺试验及生产厂，30t/d的预处理厂正在建设中。     

硫铁矿尾矿活化焙烧-二次碱浸脱硅制备铝精矿

这是一篇冶金工程领域的论文。西南某地区硫铁矿选硫尾矿中的氧化铝含量高于46%,具有较高回收利用价值,但尾矿中的铝硅酸盐矿物中存在含量较高且晶体结构稳定的SiO₂,导致尾矿的铝硅比(A/S)较低,仅为1.72。为了实现铝硅分离,制得铝精矿以回收利用该尾矿,通过活化焙烧使其中结构稳定的SiO₂转变为非晶态SiO₂,再使用NaOH溶液二次浸出焙砂脱硅制备得到铝精矿。结果表明：在焙烧时间35 min,焙烧温度1140℃,一次碱浸NaOH浓度140 g/L,浸出温度110℃,浸出时间30 min,浸出液固比16的适宜条件下,铝硅比(A/S)提高到4.11;在二次碱浸NaOH浓度140 g/L、浸出温度110℃、浸出时间30 min、浸出液固比10的较佳条件下,得到铝硅比(A/S)为5.11的铝精矿,为该尾矿的综合利用打下了良好的基础。     

高硅铝土矿溶出脱硅试验研究

为了脱去铝土矿中的含硅矿物提高铝硅比,将原矿石在1180℃的温度下利用电炉焙烧半小时,然后再在低压釜中溶出,溶出温度为120℃、溶出时间为15 min、液固比为10:1、碱液浓度40%。经过焙烧的矿石二氧化硅溶出率最高可达42%,可将矿石铝硅比从2.52提高到5.03。     

赤泥与高硫铝土矿协同焙烧回收氧化铝

以固体危废物拜耳法赤泥和难处理的高硫铝土矿作为原料,进行碱法焙烧回收氧化铝的工艺探讨.通过热力学数据库,考察焙烧温度、碱溶出过程中参数对氧化铝溶出率的影响.结果表明,焙烧温度对氧化铝溶出的影响最大;焙烧过程产生不溶性盐和物料高温下收缩形核,均降低氧化铝的回收率;在最佳焙烧温度1100℃ 下碱法焙烧,氧化铝的最佳溶出条件...     

低品位高铁铝土矿浮选脱硅试验研究

低品位高铁铝土矿矿石硬度较高而易过磨,造成浮选指标恶化。通过QEMSCAN分析磨矿产物各粒级组成,发现磨矿产品粗、细粒级两级分化严重且大部分三水铝石矿物在细粒级矿样中富集。考查了磨矿细度、抑制剂添加量、高分子调整剂添加量、捕收剂用量与浮选矿浆浓度等单因素对浮选的影响并确定最优浮选条件。在最优浮选条件下进行闭路试验,取得了精矿氧化铝含量54.47%、铝硅比7.02、氧化铝回收率75.96%的良好浮选指标。     

关于铝土矿浮选脱硅的综述

介绍与铝土矿浮选脱硅技术相关的基础理论,概述铝土矿浮选脱硅技术的发展历史与研究现状。具有一定的指导意义。     

我国氧化铝工业及铝土矿铝硅分离研究进展

通过国内外氧化铝生产成本对比分析，找出我国氧化铝生产成本高于国外氧化铝的根本原因，指出未来我国氧化铝工业的发展方向，详细阐述了铝土矿原料铝硅分离工艺的特点及今后发展趋势。     

铝土矿反浮选脱硅药剂评述

系统概述了铝土矿反浮选脱硅的各种药剂,包括捕收剂、调整剂和起泡剂等,介绍了各捕收剂和调整剂的作用机理、研究现状及其应用进展,同时提出了反浮选脱硅的一些看法.     

贵州清镇地区高硫型铝土矿预焙烧溶出性能研究

采用马弗炉焙烧处理贵州清镇地区某高硫型铝土矿并研究了焙烧精矿的溶出性能。结果表明: 当焙烧温度700 ℃, 焙烧时间30 min时, 矿石全硫含量从0.97%下降至0.21%, 降低了78%, 焙烧精矿含硫量达到拜耳法工艺要求; 最佳溶出条件为: 溶出温度260 ℃, 苛性碱浓度190.32 g/L, 溶出时间60 min, 石灰添加量12%, 固含300 g/L, 此时精矿实际溶出率82.45%, 相对溶出率9626%, 分别比原矿直接溶出高4.28个百分点和4.85个百分点; 精矿溶出赤泥A/S为1.22, N/S为0.25,分别比原矿直接溶出低029和0.09, 整体溶出性能优于原矿。     

高硫铝土矿脱硫脱硅扩大连续选矿试验研究

针对贵州省某高硫铝土矿,在小型试验的基础上进行了扩大连续选矿试验,通过验证对比、优化,并在综合考虑资源利用率和经济性的基础上,最终确定了"一次性磨矿—反浮选预先脱硫—正浮选脱硅"的工艺流程,采用在低温下捕收力强的捕收剂,获得了含硫23.07%、Al_2O_332.41%、Si O27.51、硫回收率85.05%的硫精矿和含Al_2O_360.33%、SiO_29.04%、硫0.29%、Al_2O_3回收率84.24%、铝硅比为6.68的铝土矿精矿。该试验结果为该铝土矿的开发利用和在较低温度下的选矿富集提供了技术依据。     

铝土矿脱硅浮选尾矿回水对浮选行为的影响

为解决铝土矿浮选脱硅工业生产中回水高效利用的问题,通过改性絮凝剂,对比了改进前的回水与改进后的回水利用情况,发现尾矿回水可以利用,但返回比例要加以控制,回水中絮凝剂残留量不能超过0.005 g/L,回水pH应保持在9~9.5,同时要尽量降低回水中Fe3+、Al3+、Ca2+等金属离子含量。