新型镍基裂解汽油一段加氢催化剂性能评价

以中国石油独山子石化分公司乙烯厂C5～C9馏分为原料,模拟该厂裂解汽油加氢装置工况条件,在500 mL侧线评价装置上对LY-2008型镍基裂解汽油一段加氢催化剂的加氢性能进行了评价,并将其与同类先进进口HTC-200型催化剂进行了1 000 h的稳定性对比试验.结果表明,LY-2008型催化剂适宜的操作条件为:入口温度55～100℃,操作压力2.5～3.0 MPa,空速1.5～2.5 h-1,氢油体积比150～250,原料稀释比3～5;在相同的工艺条件下,LY-2008型催化剂的加氢活性及加氢稳定性与进口HTC-200型催化剂的性能相近.     

新型裂解汽油一段加氢催化剂的研制

研究了一种用于裂解汽油一段选择加氢的催化剂。该催化剂以钯为活性组分,改性Al2O3为载体。进行了1000h的稳定性试验。试验结果表明:在氢分压4.5MPa,氢油体积比100:1,低温(入口温度0～45℃),高空速(3～5h-1新鲜原料)的工艺条件下,加氢产品双烯值始终<2.0克碘/100克油,催化剂的活性、稳定性较好。     

在HZSM-5分子筛催化剂上的减压瓦斯油催化裂化产品分布及动力学

本文研究了在固定床反应体系中,用HZSM-5分子筛催化剂作催化剂,大庆减压瓦斯油在480℃反应温度下的催化裂化反应。考察了剂/油比为0.25～0.20(重)和进油时间为1～8分钟条件下对原料转化率和产品产率的影响,提出了适合于这种催化剂的瓦斯油催化裂化反应网络及动力学数学模型。实验结果表明:与Y 型分子筛催化剂相比,HZSM-5分子筛催化剂的汽油选择性较低,丁烯、丙烯的选择性较高;新鲜HZSM-5分子筛催化剂具有比老化催化剂更强的芳构化能力,而老化催化剂具有较强的异构化能力。     

DBS-10柴油加氢精制催化剂的工业应用

介绍DBS-10柴油加氢精制催化剂在中国石油大庆石化分公司炼油厂1.20 Mt/a加氢精制装置的工业应用情况。该催化剂在反应器入口温度约293℃、平均温度约336℃、入口压力6.95 MPa、空速2.48 h-1、氢油体积比516∶1的工艺条件下,加工硫质量分数为1 191～1 242μg/g的混合柴油原料,所得加氢产品柴油硫质量分数为43～45μg/g,完全达到国Ⅳ柴油生产要求。工业应用结果表明:DBS-10催化剂初始反应温度低,温升速度慢,操作压力低,具有良好的活性、稳定性和抗冲击能力。     

六种裂解粗C_9预加氢催化剂的性能研究

以劣质裂解粗C_9为原料,在实验室先后评价了6种镍系催化剂的加氢精制性能。根据原料性质合理调整工艺操作参数,控制反应压力2.8 MPa,新鲜油体积空速0.8 h~(-1),稀释比(2~4)∶1(产品∶新鲜油),氢与新鲜油体积比600。协调控制入口温度、原料油稀释比及催化剂床层温升,实现了过程平稳控制、产品溴价较新鲜油降低50%以上。试验结果表明,目前市场上常见的6种可用于裂解粗C_9的预加氢镍系催化剂,从综合性能看,N~(-1),Y~(-1)4和K-6三种催化剂加氢精制性能较优。     

新型FCC汽油两段加氢改质催化剂性能评价

在500 mL绝热评价装置上,将一段选择性加氢脱硫催化剂SDS和二段辛烷值恢复催化剂IADS串联,以中国石油大连石化公司全馏分FCC汽油为原料,进行两段加氢改质催化剂及工艺1 000 h性能考察和工艺条件优化。结果表明:在适宜的工艺条件下,全馏分FCC汽油经两段加氢改质后,烯烃体积分数由43.57%降到29.8%,芳烃体积分数由16.51%增加到23%,硫由125μg/g降到26.6μg/g,产品辛烷值损失小于0.2个单位。优化的工艺条件为:操作压力1.2～1.5MPa,液体空速2.0～3.5 h~(-1)(以SDS计),氢油体积比300～500,SDS入口温度180～220℃,IADS入口温度300～340℃。     

LY-9302型催化剂在直馏煤油加氢精制中的应用

在反应压力5．6MPa,入口温度300℃,新鲜油液体空速1．2～2．5h^-1,氢油体积比350：1的工艺条件下,考察了LY-9302型催化剂在直馏煤油加氢精制中的应用情况,并与同类进口先进S-12型催化剂进行了性能对比评价。结果表明：LY-9302型催化剂的加氢性能略优于S-12型催化剂,满足加氢产品性能指标及装置长周期运行的要求,是一种可完全替代同类先进进口剂型的国产催化剂。     

再生后DN-3100催化剂在加氢精制装置的应用

中国石油天然气股份有限公司辽阳石化分公司炼油厂为生产满足欧Ⅳ排放标准的精制柴油,采用再生后DN-3100催化剂和新鲜FH-UDS催化剂混合装填的方案,经催化剂干燥和预硫化后,用于新建的2.00 Mt/a汽柴油加氢精制装置。应用结果表明,在反应器入口温度为311℃,氢油体积比为381,体积空速为1.29 h-1的操作条件下,精制柴油的硫质量分数为33μg/g,满足欧Ⅳ柴油质量标准。     

独山子焦化汽油单独加氢试验评价研究

采用一种加氢催化剂,以中国石油独山子石化分公司(独山子石化)焦化汽油为原料,开展焦化汽油单独加氢生产乙烯裂解原料石脑油的可行性试验研究,通过对反应温度、体积空速、氢油比的考察,确定了适宜条件:单独加氢时,温度290~295℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa;稀释后焦化汽油单独加氢时,温度280℃,体积空速为2.0~2.5 h~(-1),氢油比300,压力2.5 MPa,产品性质均能达到石脑油质量要求。由于催化剂易结焦,装置稳定运行受限,因此,该催化剂不适合双烯值较高的焦化汽油单独加氢,独山子石化焦化汽油也不适合单独加氢,掺炼更为适合。     

镍基裂解汽油加氢催化剂LY-2008的工业应用

在中国石油独山子石化公司裂解汽油一段加氢装置上进行了LY-2008催化剂的工业应用.结果表明,LY-2008在反应器入口温度为40～87℃,压力为2.6～2.7 MPa,新鲜油空速为1.5～2.8 h-1,进料量为15～21 m3/h,循环比(体积比)为2.47～7.00的操作条件下,连续运行6个月产品中苯乙烯质量分数小于1.5%,可达到指标要求.在空速稍高的条件下运转,LY-2008催化剂的入口温度和产品苯乙烯均低于HTC-200,表明LY-2008的活性和选择性优于HTC-200.     

轻白油生产工艺技术研究

中国石油抚顺石化分公司石油三厂以加氢生成油经北蒸馏装置常压分馏得到的北塔底油（柴油组分）为原料,通过微型加氢试验装置,筛选出加氢精制催化剂3996、临氢降凝催化剂3792、加氢脱芳烃催化剂FV-1,将上述三种催化剂按照19：6：25（体积比）进行组合装填,在微型加氢试验装置进行一段加氢法生产轻白油试验,并经过了工业试生产。结果表明,在适宜的操作条件下,可以产出合格的轻白油产品。     

Gemini表面活性剂在合成丁酸异戊酯中的应用

以正丁酸和异戊醇为原料,多聚磷酸和Gemini表面活性剂为混合催化剂合成丁酸异戊酯。探讨了影响反应的主要因素,得出了较优的反应条件：醇酸摩尔比为1：1,当正丁酸用量为0．35mol时,混合催化剂多聚磷酸和Gemini表面活性剂用量分别为2．5g和0．5g,反应温度110～125℃,反应时间80min。在此条件下,酯化率可达91．2％。     

焦化蜡油络合脱氮技术

采用含Lewis酸的极性络合剂(以下简称络合剂)及有机溶剂(以下简称助剂)组成的脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮。通过正交实验,确定了最佳脱氮条件为:反应温度65℃,脱氮剂加入量(络合剂/焦化蜡油,体积比)0.010,助剂加入量(助剂/络合剂,体积比)2.5∶1.0。结果表明,在此条件下,精制油收率为94.76%,总氮含量为1 992.00μg/g。     

C_5抽余油与非芳烃汽油混合加氢工艺技术研究与工业应用

对C_5抽余油与非芳烃汽油混合加氢制备蒸汽裂解料技术的工艺条件进行了研究,考察工艺条件对转化率的影响。得出适宜的工艺条件为:稀释进料,C_5抽余油/非芳烃汽油体积比(1∶5)~(1∶7)、平均反应温度120~140℃、压力4.0~5.0 MPa、体积空速1.0~4.0h~(-1)、氢油体积比200~400。在此条件下加氢后反应产物中二烯烃质量分数不大于0.1%。1 500h的稳定性试验结果表明,该催化剂具有良好的活性和稳定性。     

强酸性阳离子交换树脂催化合成异丁醛乙二醇缩醛的研究

运用条件实验法,以异丁醛、乙二醇为原料,强酸性阳离子交换树脂为催化剂,合成了异丁醛乙二醇缩醛产品。考察了带水剂品种及用量、反应时间、原料异丁醛与乙二醇摩尔比、催化剂用量等反应条件对产品收率的影响。结果表明,在反应温度95℃,反应时间4h,异丁醛与乙二醇摩尔比1：1．5,带水剂苯用量为25mL,催化剂强酸性阳离子交换树脂用量为2．5g（相对0．2mol异丁醛）的催化反应条件下,异丁醛乙二醇缩醛产品收率达到88．16％,产品纯度达到99．5％以上。     

固体碱SrO—La2O3催化大豆油合成生物柴油

采用共沉淀法制备了SrO—La2O3复合氧化物固体碱催化剂,用于催化大豆油与甲醇的酯交换反应,并考察了催化剂制备方法及制备条件对大豆油转化率的影响。结果表明,采用共沉淀法、以氨水为沉淀剂,催化剂中Sr与La摩尔比1．5：1,催化剂焙烧温度973K条件下显示出固体碱催化剂的最佳催化活性和稳定性。考察了酯交换反应条件对大豆油转化率的影响,结果表明,在甲醇沸点温度下,醇油摩尔比15：1、催化剂用量占反应物总量3％、反应时间4h的最佳条件下,大豆油转化率最高达92．63％。考察了SrO—La2O3固体碱催化剂重复使用性能,结果表明,当催化剂重复使用3次后,再用773K温度活化2h后,催化剂活性仍保持90％以上,经5次重复利用后大豆油转化率仍能保持在90％左右。     

催化裂化重汽油加氢脱硫工艺研究

以馏程大于70℃的催化裂化重汽油为原料,在装填OTC—M型催化剂的30mL微型固定床反应评价装置上,进行加氢脱硫的工艺研究。结果表明,优化的加氢条件为：反应温度260℃、反应压力1．6MPa、氢油体积比300：1、进料空速4h^-1;在此工艺条件下,重汽油的硫含量由272．35μg／g降至124．78μg／g,脱硫率达54．18％。     

稀土催化裂化助燃剂反应性能研究

以降烯烃催化剂LBO-16为主催化剂,在提升管反应器中对稀土催化裂化助燃剂RE-Ⅲ反应性能进行了评价。结果表明,在反应温度为500℃,时间为1.95 s,催化剂/原料油（质量比）为5.6,RE-Ⅲ助燃剂用量为3 500×10^-6的条件下,轻质油和总液收率分别增加了1.160,.22个百分点,汽油烯烃体积分数增加了1.85个百分点,转化率和研究法辛烷值变化不大,烟气中一氧化碳体积分数下降3.39个百分点。     

催化酯化地沟油的裂解油制备燃料油

以地沟油为原料,通过高温热裂解得到高酸值85mg（KOH）／g的裂解油,进而通过催化酯化反应降低热裂解油的酸值。讨论了催化剂种类、甲醇用量等因素对酯化率的影响。结果表明,以自制的S2O8^2-／ZrO2固体超强酸作催化剂,甲醇用量（以裂解油质量计）为30％时,酯化效果最好,可以使裂解油酸值降至2mg（KOH）／g。还考察了催化剂的使用寿命,结果表明,催化剂使用到第3次时,酯化率仍可达到84．8％。酯化后裂解油的燃料油性能有所改善。     

选择性加氢脱硫催化剂RSDS-1的应用

为进一步考察催化剂RSDS-1的选择性加氢脱硫性能,中国石油化工股份有限公司长岭分公司对RSDS装置进行了催化裂化全馏分汽油加氢试验。结果表明,在反应器上床层平均人口温度260．1℃、床层平均温度270．8℃、空速425h^-1、氢油体积比422：1、反应压力1．40MPa的条件下,产品硫质量分数为69ug／g,研究法辛烷值损失07～2．0,质量满足欧Ⅲ标准的规定。